铆接技术原理与工艺特点.docx

关于铆接技术 一、 铆接技术原理与工艺特点 常见的铆接技术分为冷铆接和热铆接，冷铆接是用铆杆对铆钉局部加压，并绕中心连续摆动或者铆钉受力膨胀，直到铆钉成形的铆接方法。冷铆常见的有摆碾铆接法及径向铆接法。摆碾铆接法较易理解，该铆头仅沿着圆周方向摆动碾压。 而径向铆接原理较为复杂，它的铆头运动轨迹是梅花状或者说是以圆为中心向外扩展的，铆头每次都通过铆钉中心点。冷铆接最常见的铆接工具有铆接机， 压铆机，铆钉枪和铆螺母枪，铆钉枪和铆螺母枪是最常见单面冷铆接所用的工具。这是冷铆接工艺中最具代表性的冷铆接方法，因为使用方便，也只需在工件的一侧进行铆接，相对双面铆接的铆钉锤来说更方便。 就两种铆接法比较而言，径向铆接面所铆零件的质量较好，效率略高，并且铆接更为稳定，铆件无须夹持，即使铆钉中心相对主轴中心略有偏移也能顺利完成铆接工作。而摆碾铆接机必须将工件准确定位，最好夹持铆件。然而径向铆接机因结构复杂，造价高，维修不方便，非特殊场合一般不采用。相反地，摆碾铆接机结构简单，成本低，维修方便，可靠性好，能够满足 90％以上零件的铆接要求，因而受到从多人士的亲睐。此外，利用摆碾铆接的原理，还可以制造适宜于多点铆接的多头铆接机，在现代工业生产中有其独特的优势。 热铆接是将铆钉加热到一定温度后进行的铆接。由于加热后铆钉的塑性提 高、硬度降低，钉头成型容易，所以热铆时所需的外力比冷铆要小的多；另外， 在铆钉冷却过程中，钉杆长度方向的收缩会增加板料间的正压力，当板料受力后可产生更大的摩擦阻力，提高了铆接强度。热铆常用在铆钉材质塑性较差、铆钉直径较大或铆力不足的情况下。 冷铆接法是以连续的局部变形便铆钉成形，其所施压力离铆钉中心越远越 大，这恰恰符合材料变形的自然规律。因此，采用冷铆接技术所需设备小，节省费用。能提高铆钉的承载能力，强度高于传统铆接的 80%。铆钉材料具有特别好的形变性能，铆杆不会出现质量问题，寿命较高，同时，只要改变铆头（不同的接杆和不同的铆接配件铆螺母铆钉等）的形状，就可以铆接多种形状。 二、 按工作方式分，铆接可分为手工铆接和自动钻铆 。手工铆接由于受工人熟练程度和体力等因素的限制，难以保证稳定的高质量连接。而自动钻铆是航空航天制造领域应自动化装 配需要而发展起来的一项先进制造技术。自动钻铆技术即利用其代替手工，自动完成钻孔、送钉及铆接等工序，是集电气、液压、气动、自动控制为一体的，在装配过程中不仅可以实现组件溅部件)的自动定位，同时还可以一次完成夹紧、钻孔、送钉、铆接／安装等一系列 工作。它可以代替传统的手工铆接技术，提高生产速率、保证质量稳定、大大减少人为因素 造成的缺陷。随着我国航空航天产业在性能、水平等方面的不断提高，在铆接装配中发展、应用自动钻铆技术，己经势在必行。具体原因如下： 自动钻铆技术减少操作时间。 ①减少成孔次数，一次钻孔完成； ② 自动夹紧，消除了结构件之间的毛刺，节约了分解、去毛刺和重新安装工序； ③制孔后在孔边缘的毛刺可以得到控制： ④ 送钉、定位、铆接。 自动钻铆机提高制孔质量。 ①制孔孔径公差控制在士 0．015mm 之内； ②内孔表面粗糙度最低为Ra3．2urn； ③ 制孔垂直度在士 0．50 以内； ④制孔时结构件之间无毛刺，背部毛刺控制在0．12ram 之内； ⑤孔壁无裂纹。 与手工铆接相比，在成本上有大幅度降低，通过比较人工与自动钻铆机安装相同数量的紧固件，所耗费的工时上，可以看出，对于大量同种类的紧固件的安装，自动钻铆机可以节约的工时成倍数增长。 此外，在增加一些附件后，自动钻铆机还能安装干涉型高锁螺栓、环槽钉等，也可对无头铆钉进行干涉配合铆接，从而提高铆接结构疲劳性能。据统计，70％的飞机机体疲劳失效事故起因于结构连接部位，其中 80％的疲劳裂纹发生于连接孔处，可见连接质量极大地影响着飞机的寿命。为确保铆接质量，设计时应考虑使自动钻铆获得最大限度的使用。其次，在大批量生产中提高生产效率也是采用自动钻铆技术的一个重要原因。 目前，自动钻铆技术已经在世界上所有的大飞机制造公司得到广泛运。以美国格鲁门NGCAD 公司为例，在波音 757 尾段机身 48 段双曲度壁板壁板均采用了自动钻铆技术，占了整个装配铆接工作量的 85％ 。 铆接机：按铆接原理分：有冲压式、径向式、摆辗式、滚压式；按结构形式分：有立式机型、台式机型、卧式机型、落地式机型、悬挂式机型；按系统驱动类型分：电动式机型、液压式机型、气压式机型。 铆接机的使用面很广，可应用各种所需铆接的工艺场合，下面介绍一些主要的应用 范围： 可铆接的材料：除了可铆接碳钢铆钉外，还可以铆接中碳钢及不锈钢铆钉，当然铜、铝铆钉更是在铆接范围之列。 可铆接的形状：只要改变铆头的形状，就能铆接成各种形状，此外，径向铆接机还可以用于压印、压花和打标。 径向铆接机还