20120408重整K201停机事故分析报告.docVIP

重整K201停机事故分析报告 2012年4月8日14:27分，重整装置K201汽轮机进排气管下部保温着火，造成仪表线烧坏，触发速关油压低低联锁，导致循环氢压缩机K201 一、事故经过 4月8日14:27分左右，重整外操在巡检时发现K201处冒烟着火，内操同时发现K201停机，迅速通知班长。班长紧急启动事故预案，同时通知单元和调度。其他外操人员立即赶往现场，发现K201汽轮机进排气管下部保温着火，一部分人立即组织K201处灭火，另一部分人按照K201停机紧急事故处理预案在现场紧急停工。内操人员按紧急停工处理，立即停炉，切断重整进料，关闭重整四合一炉瓦斯控制阀，D201放空阀略开；同时制氢装置大幅提量。 二、事故原因分析 1、根据现场人员描述、查调录像、查询联锁画面、SOE记录，以及事故后对现场着火点和保温情况的观察、开机后对机组的观察判断：目前汽轮机轴封等处除了挂牌的3处较明显漏点和汽轮机轴瓦呼吸阀处冒油雾外，其余各处密封点基本不漏。分析事故原因为K201汽轮机上述漏点处的少部分润滑油会顺着机体流下而不能被接油盒有效收集，以及轴瓦呼吸阀处长期冒油雾，油雾飘出遇低温飘落在轴承箱周围，并沿汽机下方管线和混凝土基础壁流向下方，渗入底部蒸汽管线保温内部，由于长期积累并经长时间高温烘烤，引起部分碳化、结焦，达到润滑油自燃点，最终冒烟、着火；火焰上窜烧坏了仪表通信电缆，造成速关阀的电磁阀接线短路，引起电磁阀失电，造成速关油压降低，速关阀全关，并触发速关油压低低联锁（SOE时间14:27:37），导致K201停机。 SOE截屏画面如下图所示： 2、机组漏点原因及处理措施 在2011年停工检修前第一个运行周期，K201汽机处存在多处漏点：一是汽轮机轴瓦呼吸阀冒油雾较严重；二是错油门上呼吸阀也冒油雾，在转速波动时有时还会喷出润滑油；三是振动、温度、位移探头及接线管处漏油。 2011年大检修期间机动工程部提前组织单元、金陵建安一起讨论了处理方案，对机组漏点进行了重点攻关及处理： ①对汽轮机进行了大修，把消除漏点作为重点； ②对汽机更换了油封； ③对所有的呼吸阀进行了加高处理； ④对所有的仪表穿线接管进行了紧固、密封处理； ⑤对汽轮机保温进行了检查，局部进行了更换。 但开工以后仍发现有3处明显漏点，且正常运行期间无法妥善处理。分别是：油动机与错油门接合面处；推力瓦侧轴承箱下方；推力轴承副瓦温度TI-25367测点处。之前均已分别挂牌监控处理（重整装置静密封泄露点3#、4#，仪表密封泄漏点11#），并做接油盒接油，定期进行清理。 但是上述漏点处的少部分润滑油仍会顺着机体流下而不能被接油盒有效收集，并且仍有个别不明显的微小渗漏点，这些不易控制的润滑油最终都顺着管线或混凝土基础壁流向了下方的蒸汽管线，并部分渗入保温内部，经长时间积累和高温烘烤，造成部分碳化、结焦，达到润滑油自燃点后甚至冒烟着火。 3、事故后随同机动部一起检查了SEI设计的催化富气压缩机、加氢处理循环氢压缩机组汽轮机的现场，发现这些机组原来设计的汽机汽封漏气、疏水管等集气管到汽封冷却器之间均没有保温。事后我们了解了一些兄弟企业他们此处也没有保温。分析认为此处本是需要冷却的，除了防冻凝需要外不需要特殊保温，而重整K-201、K-202处则全部进行了保温。而且此处因为保温导致空间堵塞或者因为日常有杂物在此积聚，再加上润滑油洒落导致相对容易着火。这表明原来设计或者在保温施工时没有按照规范施工。 总的来说，汽轮机漏油未得到妥善处理仍是本次事故的直接原因。 三、预防改进措施 （1）机组漏点处理完善 对于平时发现的漏点及时进行处理，确属不易处理的，需挂牌，加强平时监控。对接油盒进一步改进，以便收集到更多的漏油。对于确实不便收集到的部分，采用抹布等进行围挡，并及时更换、清扫，确保漏油不会无控制地流向别处。 关于轴承箱呼吸阀冒油雾问题。因为重整K-201轴颈大，转速高，可能导致的油雾较多。但动力中心汽轮发电机组因为油箱上有吸油雾排油烟机，就没有此问题。所以下一步我们计划首先对呼吸阀油雾问题考虑措施:方案一，加吸油烟机；方案二，机组所有呼吸阀汇集至总管，并向外引出到厂房外面，控制管线倾斜度，增设排凝阀，这样油雾就不会飘落回机组上。 （2）机体及下方蒸汽管线保温整改 1、机体下部保温与混凝土基础接合在一起，有润滑油沿轴承箱、混凝土基础壁流下时易渗入机体保温内，造成隐患。进行修整，将保温层与混凝土部分分隔开一定间隙； 2、机组下方蒸汽管线部分保温因长时间渗油，铝皮及保温棉已被油污污染，趁此次停机机会进行了部分更换； 3、部分贴着混凝土壁的管线保温，进行了修整，与墙壁留开3~5厘米的空隙，保证万一有润滑油顺墙壁留下时不会污染到管线保温； 4、下方横向的蒸汽排空管线（集合管等）由于位置特殊，极易被上方落下的油污污染。