电炉炼钢的工艺设计.docxVIP

电炉炼钢的工艺设计1、新建超高功率电炉宜包含以下配套技术： 1）偏心炉底出钢及留钢留渣操作技术；2）管式水冷炉壁和水冷炉盖； 3）水冷铜钢复合或铝合金导电横臂；4）炉壁集束射流氧枪与喷碳枪； 5）泡沫渣埋弧冶炼技术；6）电炉与钢包机械化加料系统； 7）计算机自动控制技术；8）静止型动态无功补偿装置； 9）机械化拆炉与修炉设施；10 ）电炉余热回收利用技术。 注：1第1款、第4款，不锈钢电炉应根据需要进行取舍；2第8款，应根据电气计算的闪变值确定是否采用。 2、新建超高功率电炉除应符合本规范第条的规定外，也可选用以下配套技术： 1）炉门碳氧喷枪；2）氧燃烧嘴； 3）自动测温取样装置；4）烟气成分分析装置； 5）出钢口自动维修装置；6）炉口清渣装置； 8 ）电炉内钢水称量装置。 3、电炉炼钢车间设计应符合以下规定： 1）新建电炉配置的变压器吨钢单位功率水平宜为600（kV-A） /1 ~ 1200（kV-A） /t ,对带有废气预热废钢技术的电炉，或采用铁水热装工艺的电炉，可选用偏 下限的单位功率水平；2）电炉后步工序应配置钢包精炼炉，并应根据钢种质量要求，配置真空处理等 其他炉外精炼设施； 3）冶金行业新建、改建电炉炼钢车间，宜采用全连铸。其他机械铸造行业宜根 据需要确定铸钢方式。 4、电炉选型设计时应根据条件选用以下技术： 1）交流高阻抗或直流供电技术；2）高温废气预热废钢技术； 3）废气中一氧化碳后燃烧技术与以化学能代替电能的各种节能技术；4 ）铁水热装技术。 5、电炉的公称容量应为其平均出钢量，最大出钢量应为公称容量的1.05倍?1. 20倍，留钢量应根据不同的电炉形式为公称容量的。?50%。在满足年产量的 前提下，应减少车间内的炉座数，并应选择功率水平高、容量大的电炉。车间内 电炉座数不宜超过3座。 6、每炉钢平均冶炼时间应根据电炉的类型、配置的变压器单位功率水平、原料 条件等因素确定。电炉的年生产能力应按以下公式计算： Q .440G ? N/T(6.L6T)N = 365 一小一九2 一 % 一 (6. 1. 6-2) 式中：Q——每座电炉年产合格钢水量(t / a);G——电炉炉役期内每炉平均出钢量(t/炉); T——每炉钢平均冶炼时间(min /炉);N——电炉的年有效作业天数(d / a); ni——年修炉天数(d / a);n2——年日常计划检修天数(d / a); n3——年车间集中检修天数(d / a);n4——年生产耽误天数(d / a)o 7、电炉炼钢车间的合理组成应根据生产规模、工艺流程、厂区条件、厂内外协 作条件与原材料供应情况确定，可在以下一般组成中兼并取舍： 1)主要生产系统包括主厂房、废钢配料间、炉渣间、烟气冷却及净化设施；2 )辅助生产系统包括铁合金贮存设施、料仓间及皮带通廊(以直接还原铁为主要 炉料时采用)、快速分析室、空压站、车间变配电所、水处理设施、生活福利设 施； 3 )氧气、氮气、氮气和燃料的供应设施，耐火材料仓库、备品备件库和杂品库， 机修、电修和车辆修理设施，以及废钢堆场应由全厂统一安排。 8、对不采用电炉周围密闭罩的超高功率电炉，应采取操作室隔音与厂房隔音措 施。 9、电炉炼钢的工序能耗应符合国家现行有关标准的规定。 10、电炉冶炼中产生的废渣、废钢、废电极、废砖和炉尘应回收利用。 11、电炉炼钢车间使用的气体介质、燃料、冷却水及其管道应符合以下规定： 1）氧气、氮气、氮气、蒸汽、压缩空气，以及燃料的供应能力应根据吨钢耗量 和电炉的小时生产率计算，但管道能力应按车间最大瞬时流量确定；2）贮气罐容积应满足车间高峰用量，同时适应用量的波动及供应源因事故停供 时，贮气罐的贮备量应能满足至少一炉钢冶炼的需要； 3）冷却水参数应按用户要求的压力与流量确定；4）应确保车间内各用户接点处的介质工作参数要求和质量要求； 5 ）电炉高温工作的工艺设备应设置不小于30min的事故平安供水能力；6）在车间分期建设情况下，各种介质的主管道应按最终规模一次建成，而相关 公用设施可根据具体条件，或在总图上预留开展面积，也可在厂房内预留增建机 组的条件。 12、电炉主要技术经济指标宜按表6.1,12确定。 表电炉主要技术经济指标 序号 项 目 单位 指 标 1 平均出钢量 t 与公称容量相等 2 每炉钢平均布炼时间 min 38?60（取决于电炉形式、原料条件、 单位功率水平等条件） 3 电炉年有效工作天数 d/a 290?330 4 钢铁料 kg/t 1060—1080 5 铁合金 kg/t 10?60（不包括不锈钢与高合金钢） 6 石灰 kg/t 40?50 7 白云石 kg/t 5?10 8 炉衬耐材 kg/t 3. 5?5. 0（包括补炉料） 9 电极 kg/t 0. 8?2. 0（根据电耗与