结构工程师的必须记住的生产程序.doc

EP指试板(指首次试模胶件的板) FEP最后试板(进行最后一次试板机会的测试板) PP生产试板(小批量生产板) PS正式生产试板 PA定期生产试板 REV改良板 AOD暂收板 PMC生产物料控制 PUR采购 QA产品品质保证 QC产品品质检查 产品的生产检验程序，对于未进入此行业的人似乎比较神秘,对与想进入此行业的人士又是一个迫切想知道的过程。 检验目的:确保所有产品的品质符合客户方与本厂要求及验证产品的品质状况,确保公司的产品品质以及公司的声誉。 主要是一下几个方面: 1、审核组合零件的设计尺寸是否成立 2、审核组合装配设计是否符合大量生产要求 3、审核大量生产时品质是否可以控制 4、测试产品是否符合客户及产品行业安全标准要求以及国际安全标准 5、确定生产工具及生产指标 具体的职责划分如下： QA部负责各个阶段产品的试验及PP后阶段提取有关样板,组织试验后发现重大问题的会议。 工程部负责PP阶段前的样板设计与提供试验，并且组织及参加试产各个阶段有关生产中的品质问题等的讨论会议。 生产部积极配合及依照程序熟悉新产品的结构性能并进行试产 具体的工作检验程序如下： 1、EP/PP阶段出板的数量 QA部1套 生产部1套 工程部1套 PMC1套 (指组合样板整套为一套板) 2、EP前的准备工作 准备好BOM表(就是物料清单) 让PMC备料(PMC的工作会配合PUR，由PUR寻找符合工程部设计要求的各种材料的供应商采够材料)确定EP的具体时间。 3、EP 由板房做至少24套组合样板 工程部的结构设计工程师详细记录产品在板房的生产中遇到的问题,并要考虑以后制作生产所用到的关于此产品的相关夹具治具的制作方案，一般夹具治具的制作方案由结构工程师会同PE工程师共同商定。 4、结构工程师提供最少要6套的已经由板房制作完成的产品成品给QA部做检验,填写产品试验报告。 QA部要试验产品成品的整套以及相关的配件(包括产品的性能),依据行业标准以及客户的要求,本厂的标准进行检验及试验 QA部将试验结果填写在产品试验报告上,交工程部与生产部 5、检讨与审核会议 QA部完成试验后,由生产经理/工程经理/QA经理召集各有关部门负责人举行检讨审核会议，如果EP会议确认产品合格,即可以批准PP阶段的试产工作了.如果EP会议确认产品不合格，应该讨论产品的缺陷以及设计方面的工作是否需要改进, 由工程部另定时间做FEP板(由板房做) 6、相关的文件资料 包括如下(物料规格：由工程部发给QA/PMC/PUR) (生产规格：由工程部在PP前发给QA/生产部) (参考板：在做EP之前,工程部应该要提供一只用CNC或是电脑雕刻机或其他方式做好的参考样板给QA部做检讨及测试参考用的) (BOM表的发放) 7、PP通知及PP通气会议 目的：审核EP时所提出的应该改善的地方是否已经真正解决了,并给予有关部门最后一次机会解决EP时不能查觉的问题。 数量与时间：一般在EP实施后的10天内试碑50套用于PP板 物料规格：由工程部在PP前发给第6个阶段的三个部门 生产规格：由工程部在PP前发给第6个阶段的二个部门 产品规格：由工程部与QA部向客人索取再发给各个系统部门 备料：由PUR准备并由PMC具体操作 板零配件的检验 P前工程部必须提供所有的板的零配件给来料IQC做检验,只有经检验合格的零配件才可以做PP板。 生产工具的准备：所有的重要工具必须在PP前准备好并装上机器,由工程部PE工程师负责这项具体工作(包括所有的治具,夹具),然后交给生产部并指导使用方法以及注意事项. 8、PP试产阶段(指正式大量生产前的最后一次试产,以便发现问题加以进一步的完备) 先由负责工程师召集生产部具体生产负责人及PE,QE,QC介绍解释将要试产的产品,同时提出生产时要注意的问题,工具的改善使用等问题,然后由生产部在工程师的指导下做2只样板品。 QE根据负责工程师的生产规格,产品规格参考板,进行检验与试验2只样板品是否符合工程的要求 QE并应在流水线上验查每一道工序流程是否符合产品规格要求,并制订生产工序与工艺的收货标准 QC负责记录生产全过程中的品质问题以及要注意的事项,并记录在案报告. 负责工程师必须要全程监督跟踪每道工序的操作情况即时做出指导改进. 9、QA检验及试验 由负责工程师提供PP样板给QA部进行检验及试验 QA部根据客户方与本厂以及国际标准进行检验和试验,并填写产品试验报告 QA部将检验报告经品质经理审核后交给工程部与生产部 10、PP试产后的检讨与审核会议 由生产部/工程部/QA部经理组织并召开PP试产后的审核会议，审核PP试产结果,如合格即可准备投产计划,由工程部发放投产通知单,如果不合格的话,工程部进行有关技术及设计改良,同时做相关治