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阳极氧化常见问题分析与对策 序号 缺陷名 定义 产生工序 起因工序 现象 原因 对策 1 色条纹（streak) (色差异、白条纹) 因挤压材的金属不均匀，在浸蚀或阳极氧化中产生的条色（带）状花样 挤压 铸造、挤压 因浸蚀或阳极氧化，沿挤压方向产生色调不同的条纹（带）状花样，一般在电解着色中更显著，如进行深度浸蚀就变暗 1、坯料的宏观或显微金相不均匀 2、坯料的固溶处理不充分 3、包括加工经历和加热经历的挤压条件不适当 1、坯料的晶粒细化凝固时冷却条件等的正常化 2、正常的挤压条件 2 气雾腐蚀 （mist corrsion) 表面处理前的材料因大气中的酸、碱烟雾产生的斑点状腐蚀 表面处理前 表面处理前 一进行阳极氧化或电解着色，斑点状的腐蚀条纹就变得明显 挤压之后，直到处理表面处理的保管期间，烟雾附着导致腐蚀 1、烟雾不飞入保管场所 2、保管区域离表面处理生产线近时，要考虑风向 3、烟雾容易飞入的地方，用乙烯薄板保护 3 脱脂不良 （uncven degreasing) 由于脱脂不完全而产生的浸蚀不均 脱脂 脱脂 因浸蚀不均而变成凹凸不平，呈现不同的光泽，着色后变成色斑 1、附着在表面处理前材料上的油脂，在脱脂处理中未除去就进行浸蚀处理 2、脱脂条件脱离控制范围 1、确认挤压工序使用的削切油、防锈油 2、确认脱脂条件在控制内 4 过浸蚀 （rough ctching) (coarse ctching) 表面粗糙、超过浸蚀极限 由于过度浸蚀变成粗糙表面 浸蚀 浸蚀 由于浸蚀表面粗糙，变成梨皮状态。不仅降低光泽而且过度溶解甚至影响尺寸精度 因槽液条件（浓度、温度）、处理时间、再处理次数等不当而变成过度浸蚀。使用添加剂时也受其影响，此外由于处理材料的合金成分、挤压、轧制等条件不同，其结果也有所不同。 1、选择适当的槽液条件（氢氧化钠浓度、溶存铝量、温度） 2、选择适当的处理时间 3、减少再处理次数 5 短路 （short circuit） 电蚀、溶解、穿孔、火花 通电时，材料与对电极接触而使部分材料溶解 阳极氧化 电解着色 电泳涂装 阳极氧化 电解着色 电泳涂装 阳极氧化、电解着色、电泳涂装工序中对电极与材料短路，材料的一部分流过大电流而溶剂 对电极与材料接触或通过落下来的材料而短路 1、改善排列方法 2、防止型材摇摆 3、清除落下的材料 4、调整极间距离 6 粉化powreing(JIS) 泛白 阳极氧化后氧化膜表面变成白粉 阳极氧化 阳极氧化 阳极氧化后氧化膜变为白色粉末，不透明，容易用手擦除去 在高温、高浓度的电解液中长时间电解时，或电解后浸渍时间过长时，氧化膜因化学溶解而粉化 1、降低电解液浓度、温度 2、降低电解液溶存铝量 3、缩短浸渍时间 7 氧化膜破裂 （cracking of anodic） （oxide coatiog） 裂纹 因铝基体与阳极氧化膜热膨胀率的差别比较大而发生的阳极氧化膜的破裂 电泳涂装 电泳涂装 阳极氧化膜破裂，可看到与挤压方向垂直的白色条纹。 1、氧化膜厚度厚 2、热水洗温度高或时间长 3、烘烤温度高 1、控制氧化膜厚度 2、调整热水洗条件（温度、时间、水质） 3、控制适当的温度 8 气体积存 （defect of gas accumulation) 气包 电解中生成的气体或用于搅拌的空气积存在材料间隙、拐角等部位，致使这些部位不能生成阳极氧化膜，也不能正常着色。 阳极氧化 电解着色 阳极氧化 电解着色 材料间隙或拐角部位阳极氧化膜局部的较薄或未生成，在电解着色时不能均匀的着色 受到吊装角度不适当或材料形状等影响，材料的间隙、拐角部位积存反应气体或用于搅拌的空气，阻碍氧化膜生成和着色 使材料的吊装方向（角度）和形状（有排气孔）有利于气体逸出