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4%K泥稳定土施工作业指导书 根据设计要求，为改善路床受力条件，保证路床顶部路基压实 度，路床顶以下40cm范围内（2*20cm）采用掺加4林泥处理，水泥 土处理宽度：不小于行车道底基层宽度。40-80cm范围采用掺加4% 水泥处理，处理宽度不小于基坑上口宽度。 一、水泥土混合料的组成设计： 施工前通过做土的标准击实试验，确定水泥土的最大干密 度为1.82g/cm3,最佳含水量为11.5%。经现场检测，土的天然含 水量为5%施工时需要洒水闷料。 计算材料用量：根据土的最大干密度，按照4%的水泥含量 计算出每立方水泥土中水泥用量 72.8Kg,干土 1747.2kg。按压实 20cm厚度折算到每平方用量：水泥14.56kg, 土 349.44kg ;再根据 土的天然含水量5%口堆积湿密度1.40g/cm3计算出每平方用土量为 0.265cm3 . 二、水泥稳定土施工工艺流程： 水泥稳定土施工工艺流程图如下： 基底压实、检叫n ?划方格线尸＞ 『隹铺、整平p ?划方格线产＞ 回 印泥初拌尸）?洒水闷料尸）细细拌口 |检查含灰量，补水或晾晒性＞ ?稳压、整 ?碾压密实尸）?洒水养生口 检查验收 1、基底压实、检测 水泥稳定土施工之前，要先对基层进行再次的平整、碾压，检 查基层的压实度、标高、宽度、横坡、平整度等是否符合设计和规 范要求。经检测合格后方可进行水泥稳定土的施工，否则要先进行 处理。 2、划方格网 方格网的大小一般情况下大小要均等，便于计算用量和卸料管 理，也可以根据现场实际情况有施工员灵活划定，登记造册，记录 好每方格的土和水泥用量，便于管理和交接。 3、备土、摊铺、整平 根据每方格的面积计算出备土量，再折算为卸土车数。卸土要均 匀，不要集中卸土或留置大面积空地，以增加推土整平工作量。摊 铺整平由铲车和推土机完成，整平后检测宽度、平整度、标高（此 时的实际标高比设计高出4-6cm即可，虚铺系数1.2?1.25）和横 坡是否达到或接近要求，如相差过多，要及时铲除或补充。 4、划线、撒布水泥、洒水闷料、拌合水泥土： 同样用石灰粉划出方格网，计算每格用水泥量，人工铺撒均匀 后用路拌机或旋耕耙进行初次拌和，初次拌合不要太深，防止水泥 落底。由于现场土的实际含水量较低（ 5%左右） ，初拌后，要及时洒 水闷料（半小时到一小时） ，检查水的渗透深度达到厚度的一半以上， 便可进行二次拌合。路拌机拌合一般两遍即可，旋耕钯要拌合 3 到 4 遍，保证水泥和土拌合均匀。拌和时人工配合清理、检查，以保 证底部和边缘拌和到位，不合适时及时调整。 5、碾压： 拌和完毕后，及时检测水泥剂量，若不足再加以补充并重新拌 和。拌合完毕后用推土机稳压 1— 2遍，再用刮平机刮平并修整路拱。 整形后采用振动压路机进行碾压，碾压由路肩一侧向中心进行； 初拟碾压方案为：当混合料的含水量大于最佳含水量 1%-2%时，应 立即先用YZ18J振动压路机静压一遍；再用 YZ18J振动压路机弱振 两遍，强振两遍，最后用胶轮压路机静压光面。要求每一遍碾压完 后检测压实度，以确定和修正碾压系数；如振压结束后压实度依然 达不到设计（ 94%）要求，则要查找原因：含水量过大还是偏小，压 路机级别是否偏低。若含水量过高则出现“弹簧”，要挖除或掺石灰 处理，含水量偏小，则补水后再压；若含水量合适（比最佳含水量 高 1-2 个点） ，则说明碾压机具不合适，要增加碾压遍数或更换大吨 位的压路机。碾压时由两侧向路中心碾压（弯道由内侧向外侧） ，碾 压速度宜为 1.5— 1.7Km/h， 碾压时振动压路机重叠 1/3 轮迹，碾 压过程中试验人员跟踪检测直至压实度达到设计要求。碾压完成后 及时进行高程测量。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头 或急刹车，以保证水泥土表面不受破坏。碾压过程中，其表面应始 终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量水分。碾压过程中 如有“弹簧、松散、起皮”等现象，应及时处理。 6、养生 : 底层水泥土完成后可进行第二层水泥土施工，但必须保证在底层 水泥终凝前完成，否则等底层水泥土养生结束方可进行上层施工。 每一施工段完成后及时洒水养生七天，养生期内禁止车辆通行，洒 水车辆也应限速行驶。 三、质量控制 : 1 ．配料必须准确 , 水泥的剂量应严格控制并撒布均匀。 2．拌和必须均匀，严格控制混合料碾压前的含水量；严格控制 拌和深度，以保证混合料的均匀。 3．整平结束后必须及时进行碾压和检测压实度，一旦碾压成型 应及时报请监理工程师检验。 4．必须保湿养生，表面不得干燥；养生期间不得通车，以免表 面被破坏。