金属切削过程及其控制.ppt

* —是构成砂轮的主要成分,直接担负切削工作。 磨料 1．磨料 磨料应具备的特点： 具有高硬度、高耐热性和一定的韧性， 在磨削过程中受力破碎后还要能形成锋利的几何形状。 磨料的种类分为: 氧化物系、碳化物系和超硬磨料系 第31页，共53页，2022年，5月20日，11点48分，星期六 * 表3-3 磨料的特性和使用范围 第32页，共53页，2022年，5月20日，11点48分，星期六 * 氧化物系 碳化物系 超硬材料 棕刚玉 白刚玉 —普通钢材 —淬火钢 、高速钢 黑碳化硅 绿碳化硅 —铸铁、有色金属 —硬质合金等硬脆材料 人造金刚石 立方氮化硼 —高硬材料 —难加工材料 · 第33页，共53页，2022年，5月20日，11点48分，星期六 * 粒度—即磨料颗粒的大小, 对加工表面粗糙度和磨削生产率影响较大。 分为两个级别： 粒度 磨粒 （＞40μm） 微粉（≤40μm） —每英寸筛网长度上的筛孔数表示 一般磨削(荒磨） — 12#～46# 粗磨、半精磨、精磨 — 46#～80# 精密磨、珩磨 — 100#～280# —以颗粒最大尺寸的微米数表示 精密磨：珩磨、研磨 — W40～W28 超精密磨、镜面磨 — W20～W5 第34页，共53页，2022年，5月20日，11点48分，星期六 磨削硬度低、塑性大的工件材料和磨削面积较大时，为避免砂轮堵塞，可采用粗粒度的砂轮 。 （表3—4）常用粒度及使用范围 类别 粒度 颗粒尺寸 (μm) 应用范围 ? 微粉 W40~W28 40~28 28~20 珩磨 研磨 W20~W14 20~14 14~10 研磨 超精加工 超精磨削 W10~W5 10~7 5~3.5 研磨 超精加工 镜面磨削 类别 粒度 颗粒尺寸 (μm) 应用范围 ? 磨粒 12#~36# 2000~ 1600 500~400 荒磨 打毛刺 46#~80# 400~315 200~160 粗磨 半精磨， 精磨 100# ~ 280# 160~125 50~40 精磨， 珩磨 第35页，共53页，2022年，5月20日，11点48分，星期六 * —将磨粒粘结成有一定强度和形状的砂轮 分为： 结合剂 陶瓷结合剂 树脂结合剂 橡胶结合剂 金属结合剂 结合剂的作用 影响：砂轮的强度、抗冲击性、耐热性。 第36页，共53页，2022年，5月20日，11点48分，星期六 * （表3—8）常用结合剂的性能及选用 结合剂 代 号 特 性 适用范围 陶瓷 V 耐热，耐蚀，气孔多，易保持轮廓，弹性差 最常用，适于各类磨削 树脂 B 弹性好，强度比V高，耐热性差 适用于高速磨削，切断，开槽 橡胶 R 弹性更好，强度更高，气孔少，耐热性差 适用于切断，开槽，及作无心磨的导轮 青铜 J 强度最高，型面保持性好，磨耗少，自锐性差 适用于金刚石砂轮 第37页，共53页，2022年，5月20日，11点48分，星期六 * —磨粒在磨削力的作用下从砂轮表面脱落的难易程度 反映了磨粒与粘合剂的粘结强度和自砺性。 硬度 砂轮硬度高→ 磨未淬硬钢 L～N 磨淬硬钢 H～K 磨硬质合金 H～J 精密磨 K～L 超软 软 中软 中 中硬 硬 超硬 D E F G H J K L M N P Q R S T Y 砂轮硬度低 → 磨粒易脱落 磨粒不易脱落 第38页，共53页，2022年，5月20日，11点48分，星期六 * 工件硬度较低时，应选用较硬的砂轮； 砂轮与工件接触面较大时，选用较软的砂轮； 磨薄壁件及导热性差的工件时选用较软的砂轮； 精磨和成形磨时，应选用较硬的砂轮； 砂轮粒度号大时，应选用较软的砂轮。 砂轮硬度选择原则 ： 第39页，共53页，2022年，5月20日，11点48分，星期六 关于金属切削过程及其控制 * 第1页，共53页，2022年，5月20日，11点48分，星期六 * 1. 刀具材料应具备的性能 切削时刀具要承受： 高温、高压、摩擦和冲击的作用 刀具材料须满足以下基本要求： 1） 高的硬度 常温硬度HRC60以上。刀具硬度＞工件的硬度 2）高的耐磨性 → 保证刀具的尺寸精度↑ 3）足够的强度与韧性 能承受切削力、冲击和振动，防止刀具脆性断裂和崩刀。 第2页，共53页，2022年，5月20日，11点48分，星期六 4）高的耐热性（热稳定性） 在高温下保持： 硬度、耐磨性、强度、韧性、化学稳定性。 刀具材料的导热性要好，不会因受到大的热冲击，产生刀具内部裂纹而导