玻璃熔窑换向燃烧技术的发展.docxVIP

玻璃熔窑换向燃烧技术的开展 玻璃熔窑燃烧系统属于玻璃生产线的辅助系统，经过近二 十年在实际应用中的不断开展，技术整体上有了很大的进步， 但相较于熔窑、退火窑、锡槽等“三大工”专业和核心关键系 统，其开展长期以来不为玻璃厂的建设方重视。 .熔窑燃烧系统模块化、集成化的形成和起步 在上世纪九十年代中期以前，我国玻璃熔窑的燃烧 系统在设计、安装、调试、运行、维护等方面与其他公用工程 一样，都是进行粗放设计，采用平铺式施工的传统方式在现场 完成全部的安装调试；后来，虽然在玻璃熔窑的燃烧系统上应 用了 DCS集中控制系统、大幅提高了自动化水平，但仍存在着 较大的提升空间，例如，系统故障的自动检测方面就可以应用 CPS （信息物理系统）提升事故工况的自动化监控和应对水平。 同期，日本、欧洲和美国的玻璃生产线都已经对其熔窑的燃烧 系统实现了不同程度的模块化、集成化，而国内的设计人员在 进行工程设计时却毫无模块化、集成化的理念，工程的安装、 调试等工作也只得采取传统的平铺式施工方式。回溯当年的设 计思路，可以发现其弊端是非常明显的，如施工组织麻烦、施 工周期长、工程费用高、安装质量不容易控制、与其他施工作 业面存在交叉而互相影响等等。 将熔窑的燃烧系统模块化、集成化设计之后，计 量、调压、换向、喷枪冷却等各个功能形成了独立模块，可以 异地组装、橇装运输、快捷安置、快速连接；整个系统由各种 功能模块组成，施工、调试、检测条件远胜于前文述及的工地 现场平铺式施工，整体质量能得到更有效的控制和保障，不仅 大幅减少了现场的安装工作量、缩短了施工周期、最大限度地 防止了与其它施工作业面地相互影响。 以拉引量600 t/d的玻璃生产线熔窑的重油燃烧系 统为例，如果不进行模块化设计和集成化橇装，按照传统方式 进行现场安装，施工周期一般为90?100天、施工费用大约40 万元；进行模块化设计和集成化橇装之后，一套功能相同的重 油燃烧系统，以同等数量的施工人员和劳动强度进行施工，整 体施工周期仅需40?50天、其中现场施工天数约为10天，施 工周期大幅缩短，在核心模块的制作过程中完全不会受到外界 干扰、在现场的安装调试过程中也基本上不会与外界发生相互 影响，系统的整体质量也全程可控，整套系统的占地面积也可 以减少5%?10%。 从上个世纪九十年代中期开始，国内工程技术人员 开始借鉴国外先进理念和技术，对熔窑燃烧系统进行了针对性 改进。并且，在秦皇岛市玻璃厂浮法一线的工程中，秦皇岛玻 璃工业研究设计院的设计师对熔窑重油燃烧系统进行了初步模 块化、集成化的设计尝试。设计时，先将整个燃烧系统进行功 能分解，然后针对每个功能进行模块化设计，然后分别橇装在 相应的底座上。在这次尝试中，更多的是模仿和学习，设计中 主要是以满足工艺上需求为主，集成度较差，其它一些因素也 考虑较少、不够精细，相比当时石化、电力等行业的类似系统 已经存在技术差距，至今仍因为行业原因、这种技术差距还未 拉齐，本文不就此展开讨论和赘述。虽然以现在技术视角来 看，当时的设计显得很粗糙、集成度也不高，但确实是迈出了至关重要的一步，具有标志性的意义，从此推动了整个玻璃行 业熔窑燃烧系统模块化、集成化的快速开展。 .熔窑燃烧系统模块化、集成化的飞跃和开展 进入本世纪后，随着我国经济持续高速的开展，玻 璃行业也开始了爆发性的增长，在国家宏观政策的推动下，大 量民营资本进入玻璃制造业，逐渐改变了国有资本在玻璃行业 一家独大的格局，整个行业很快进入买方市场，行业的竞争也 迅速进入了白热化的状态。玻璃企业为了增强行业竞争力，纷 纷走上降本增效之路，其中占生产本钱30%以上的燃料被玻璃 厂的管理者所关注，并开始积极寻找各种廉价能源替代重油， 例如煤焦油、焦炉煤气、转炉煤气、石油焦、发生炉煤气、煤 粉、水煤浆等，在2000年之后的10年左右的时间里，受市场 与利益的推动，大大小小的玻璃厂使用的燃料种类五花八门。 随着西气东输工程的逐渐完成，国内天然气资源的 开发利用以及我国从国外购入大量的液化天然气，已补充和完 善我国的能源结构。同时，伴随着经济的高速开展和能源消耗 的高速增加，我国大气环境污染形势异常严峻，最近几年来， 政府部门对环保问题极度重视，对大气环境污染问题采取了零 容忍的态度和严厉的治理措施，并一直保持着高压态势。煤焦 油、焦炉煤气、转炉煤气、石油焦、发生炉煤气等燃料在生 产、运输、使用过程中存在严重污染，在严峻形势下，由于达 标生产、排放所需本钱太高，进而大幅推高了使用本钱而不得 不退出了玻璃行业的燃料市场，天然气作为清洁能源迅速填补 了这一块空白，一度成为了玻璃厂的首选燃料。但是，不管玻 璃熔窑使用何种燃料，经过上世纪末在熔窑重油燃烧系统模块 化、集成化的探索和尝试，除发生炉煤气外，以其它燃料为使 用