过氧化工艺装置的上下游配套装置自动化控制改造指南（试行）.docxVIP

过氧化工艺装置的上下游配套装置 自动化控制改造指南（试行） 1 适用范围 适用于涉及过氧化工艺装置的危险化学品生产、使用取证企业。 2 过氧化工艺装置的上下游配套装置 与过氧化工艺存在上、下游关系的生产工序，包括原料处理和输送、反应、精（蒸）馏精制、产品包装、危险化学品储运、废料储存处置等工艺装置。 3 总则 3.1自动化控制应满足安监总管三〔2009〕116号和安监总管三〔2013〕3号提出的安全控制基本要求，并应符合危险与可操作性分析（HAZOP）报告和保护层分析（LOPA）报告对自动化控制提出的对策措施。 3.2 涉及过氧化工艺的精细化工企业应按照安监总管三〔2017〕1号要求完成反应安全风险评估。涉及过氧化工艺的精细化工企业应完成全流程（不含公用工程）反应安全风险评估，同时对原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试和蒸馏、干燥、储存等单元操作的风险评估。企业应采纳反应安全风险评估报告中确定的反应工艺危险度等级和评估建议，设置相应的安全设施、安全仪表系统和自动控制系统。 3.3 企业应委托具备规定资质的单位进行自动化控制系统设计和安装。 4 自动化控制要点 4.1 通用规定 4.1.1重点监控的工艺参数应传送至控制室集中显示。自动化控制系统应具备远程调节、信息存储、连续记录、超限报警、联锁切断、紧急停车等功能。 4.1.2 涉及极度、高度危害气体的生产、储存设施应与应急处置系统联锁。 4.1.3 处于备用状态的有毒气体应急处置系统应设置联锁启动和一键启动功能，吸收剂供应泵、吸收剂循环泵应设置备用泵，备用泵应具备低压或低流量自启动功能，用电负荷应为一级负荷。 4.2 原料处理 4.2.1 涉及可燃、有毒等原料相变工艺过程的设施，应设置温度/压力远传、温度/压力超限报警、温度/压力与热（冷）媒或泄放系统联锁。 4.2.2 涉及固体原料连续输送工艺过程的，应采用机械或气力输送方式。可燃固体采用机械输送时应设置故障停机联锁系统。涉及易燃、易爆物质的气力输送应采用氮气等惰性气体输送并设置气体压力自动调节装置，且应设置氧含量在线监测。 4.2.3 存在突然超压或发生瞬时分解爆炸危险、因物料暴聚或分解造成超温、超压的物料储存设施（包括伴有加热、搅拌操作的设施），应设置温度、压力、搅拌电流等工艺参数的检测、远传、报警，温度/压力应与热（冷）媒或泄放系统联锁。 4.2.4 可燃液体或有毒液体的装置储罐应设置高低液位报警，高液位应与进料联锁。 4.2.5 装置高位槽应设置高液位报警，高液位应与进料联锁或设溢流管道。 4.3 反应工序 4.3.1 过氧化反应釜不应用于其他用途。 4.3.2过氧化反应要严格控制过氧化反应釜内温度、pH值、过氧化反应釜内搅拌速率、（过）氧化剂流量、参加反应物质的配料比、过氧化物浓度、气相氧含量等，设置自动化控制系统和报警联锁装置。 4.3.3过氧化反应釜搅拌（含外循环泵，后同）在电网停电时无法满足安全停车要求的，应设置独立的后备电源供电。 4.3.4过氧化反应釜应设温度/压力远传、报警和自动调节，反应温度/压力与冷媒、进料和泄放系统联锁，并设置手动遥控切断进料的措施。过氧化反应用冷却水压力、冷却水流量等重点参数进行监控和超限报警。 4.3.5反应过程涉及热媒、冷媒切换操作的，应实现自动切换。 4.3.6 设有搅拌系统且具有超压或爆炸危险的反应釜，应设搅拌转速检测远传指示或搅拌电流远传指示。搅拌系统故障停机信号应与进料、热(冷)媒和泄放系统联锁。 4.3.7 设有外循环冷却或加热系统的反应釜，应设置备用循环泵，并具备自动切换功能。应设置循环泵电流远传指示或电机启停指示，外循环系统故障信号应与进料及热(冷)媒和泄放系统联锁。 4.3.8过氧化工艺应设置紧急停车系统。 4.3.9 固体原料连续投入反应釜（非一次性投入）并作为主反应原料的，应设置加料斗、机械加料装置，进料量应与反应温度/压力联锁。 4.4 精馏精制 4.4.1涉及过氧化产物精（蒸）馏工艺的温度、压力、液位等参数应进行监控和自动调节，当参数超限时，声光报警并采取联锁措施。 4.4.2 涉及过氧化物的浓缩、干燥、萃取、中和、储存等工艺的温度和pH值应自动调节和报警，并与热（冷）媒形成联锁关系。涉及过氧化物的萃取、中和等工艺的pH值应监控报警和联锁。 4.5产品包装 过氧化反应工序所在建/构筑物内的包装作业场所应采用自动化包装。 4.6 危险化学品储运 4.6.1可燃液体、有毒液体、氧化性液体储罐均应设置液位就地和集中显示，并设高、低液位报警和超限控制措施。 4.6.2 过氧化物储罐应设置温度就地和集中显示、超限报警，并根据风险分析设置超限处置措施。过氧化物仓库应设置温湿度检测、调节和报警措施。 4.6.3 可燃气体储罐应设置温度、压力就地和集中