沙钢宽厚板工艺技术特点.pdf

沙钢宽厚板工艺技术特点 1．工艺布置 江苏沙钢集团 5m 宽厚板厂位于江苏扬子江国际冶金工业园区内，主厂房 总长 1356m，宽度方向最宽246m，总面积200610m2，由板坯库、上料跨、 加热炉跨、主轧跨、剪切跨、厚板处理中转跨、成品库、磨辊间、主电室及 预留热处理跨和涂漆线跨组成。产品规格 5～150×900～4800×～25000mm， 最大重量32300k 。常规轧制、控制轧制及热处理钢板比5：3：2，生产碳素、 低合金结构、船板、管线、桥梁、海洋、建筑、锅炉压力容器及机械工程用 板，设计年产量180万t／a。 采用5m高刚度轧机、大功率主电机和MULPIC加速冷却装置并扩大精整 能力，辊系带HAGC和WRB装置，沙钢宽厚板轧机单位轧制力20KN／mm 及单位轧制功率 4KW／mm，用自动测压、测厚与测宽测长仪及板型仪确保 自动轧制钢板板型和平直度。在线钢板精整和钢板质量跟踪，从加热炉上料 辊道至钢板进入成品库止，由计算机物料跟踪系统对板坯、轧件母板及成品 子板全线跟踪，确定其确切位置，对相应设备设定和控制，通过全厂L1～L3 三级控制系统，确保高强船板、锅炉压力容器板、桥梁板和石油管线板的两 阶段或三阶段TMCP＋ACC／DQ轧制工艺要求。 2．生产工艺 2．1加热 10．7×52m2 八段步进梁式加热炉以焦炉煤气为燃料，热装率达 60％～ 70％。炉内236个烧嘴，上部为平焰和侧向烧嘴，下部为侧烧嘴，800m3／h 和 110m3／h 平焰烧嘴各有 60 和72 个；4000m3／h、4500m3／h 和500m3 ／h侧烧嘴分别为28、48和28个。风量助燃风机70000m3／h，风压13KPa， 1450r／min；现场有炉压测量差压变送器、压力变送器、流量控制器、液位 控制器、压力控制器，带黑度补偿板坯高温计、炉内残氧分析仪和NOx分析 仪表，各段煤气和高温空气控制阀及煤气总管调节阀。 钢板加热温度、加热速度、加热时间等工艺参数及炉温制度、炉内气氛、 炉压均由计算机设定、控制，进行坯料温度预报与热态跟踪、最佳炉温设定、 动态空燃比设定、在线热平衡计算、炉压的前馈控制及耽误策略，上、下供 热滚轮斜台面全液压驱动。箱型多区供热，分区控制各段温度适应热坯和冷 坯热坯交替装炉变化；高背化耐热垫块和千鸟型布置；水梁及立柱双层绝热， 高效保温复合炉衬，最大限度回收显热。 2．2轧制 18MPa高压水除鳞箱有上下各两排喷嘴出口水压，上部喷嘴垂直可调，清 除出炉板坯表面氧化铁皮。Φ1000×600mm 立辊轧机配有液压宽度控制系统 （AWC）和轧制头尾部分短行程控制（SSC），控制轧件平面形状和宽度尺寸 精度及钢板头尾部形状，轧制头尾部短行程控制对板坯矩形化，能使轧件延 伸道次全长宽度均匀偏差最小。对轧件施以侧压立辊轧制，减少轧件边部折 叠和改善边部质量，提高成材率。Φ1210×5050／Φ2300×4900mm宽厚板轧机 轧制力20KN／mm，轧制功率4KW／mm。 组合式轧机牌坊立柱和横梁间用预紧拉杆连接。无限冷硬铸铁工作辊，配 用4 列园锥滚柱轴承；工作辊弯辊（WRB）8个上弯辊缸在上支承辊轴承座 内，8 个下弯辊缸位于轧机牌坊上 4 个弯辊块内；上下支承辊油膜轴承承受 径向负载，2 列锥形止推轴承承受轴向负载，由集中稀油系统供稀油润滑和 流体动力润滑。 液压 AGC 用于自动厚度控制、动态轧制线调整和锥形轧制。轧辊磨损由 阶梯垫系统补偿。轧制线调整系统对工作辊磨损补偿的梯垫有 4 个位置，每 个位置增量 25mm。安装在压下丝杆的线性位移传感器测量压下位置，轧机 机械压下系统对轧制过程辊缝设定和轧辊更换。HAGC 实现钢板自动厚度控 制；工作辊最大弯辊 4MN／每侧，并采用板型仪，控制钢板的板凸度和平 直度；平面形状控制技术，且液压压下系统响应快。 2．3ACC／DQMULPIC（多功能间断式冷却）装置位于轧机与热矫直机间， 采用高密度高压喷嘴，水压5bar，最大与最小单位水流量调节比为10～20， 根据钢板宽度调节集管边部冷却水量。横向可移遮挡的 24m×5．1mMULPIC 装置上下各24根不锈钢集管5．9万个喷嘴组成MULPIC水枕，每个集管配 有过滤装置保护喷嘴喷射高密度冷却水，侧喷装置吹扫，水流量850m3／h， 20～50mm 低 C－Mn 钢板温降 300℃加速冷却速率30～10℃／ ；钢板温降 700℃直接淬火冷却速率 10～40℃／ ，可在线加速冷却或直接淬火热处理。 与 MULPIC 装置相连每个辊道单独