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灌注桩混凝土施工技术交底 一、混凝土灌注 1、桩基成孔后应尽快安放钢筋笼进行混凝土灌注，减少成孔的闲置时间，如果清孔后3小时尚未开始灌注混凝土，则孔底必须重新清理。 2、施工队应较准确把握砼灌注时间，以防砼等待时间过长。运到现场的砼应检查其均匀性和坍落度（塌落度控制在160—180mm），不符合要求的不得使用，退场重新要混凝土。 3、导管的漏斗要满足初灌量的要求首次灌注时应使导管埋深1.0-1.5米并采用剪球方式。 4、导管使用前应试拼、试压，压力达到0.9MPa保证不漏水，导管内壁应光滑圆顺，内径一致，可采用25-30厘米。各节导管应编号并记录各节导管的长度，一般中间节长2~3米，底节长4米。 5、下导管时导管应大致位于桩孔中心位置，导管轴线误差不得超过孔深的0.5%，且不得大于10厘米。灌注过程上下移动导管不能速度过快。 6、在灌注过程中导管的埋置深度宜控制在2~6m。 7、在灌注过程中应经常测探（钢丝测绳）孔内混凝土面的位置（高度），及时地调整导管埋深。 8、为防止钢筋架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。（注意每次撤管之前要测孔深） 9、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度不小于1m，以保证混凝 2）、钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应用的水头，防止孔壁坍塌。 钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，使用旋转机钻孔壁钻头大约20cm.。 钻机就位及钻孔 （1）钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自建。 （2）针对不同地质层选用不同的钻头，钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。 （3）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。 （4）当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。 3、清孔 1）钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。 2）浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度满足设计要求；当设计无要求时；柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。 三、钻孔及灌注异常处理 3.1坍孔 1、现象：成孔过程中或成孔后孔壁坍塌。 2、原因分析 ① 护筒的底部和四周未用黏土填实，钻进及提钻过程中钻头带出的水反复冲刷护筒底部导致孔壁坍塌。 ② 孔内水位高低不够，不足以平衡水头压力。 ③ 当钻至砂砾等强透水层时，水源补给不足引起孔内水位急剧下降。 ④ 出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。 ⑤ 钻孔附近的振动情况。 ⑥ 泥浆比重偏小。 ⑦ 成孔速度过快，孔壁上来不急形成泥膜。 ⑧ 吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。 ⑨ 成孔后未及时浇筑混凝土，静置时间过长。 3、预防措施 ① 埋设护筒时，宜在护筒底夯填10cm厚黏土，必须夯填密实。放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填黏土，防止护筒变形或位移，黏土应充填密实不漏水。 ② 孔内水位必须高出孔外水位1m以上，泥浆泵等钻孔配套设备应有一定的安全系数并有备用系数。 ③ 施工通道的布置应离孔位一定距离，尤其在地表下有淤泥质黏土之类的软弱土层时更应注意。 ④ 应根据不同土层采用不同的泥浆比重。 ⑤ 应根据不同土层采用不同的泥浆转速。如在砂性土或含少量卵石中钻进时，可用一或二挡转速并控制进尺；在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低档慢速钻进，同时应加大泥浆比重和提高孔内水位。 ⑥ 钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。 ⑦ 尽量缩短成孔后至浇筑混凝土的间隔时间。 3.2成孔偏斜 1、现象 成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100L为桩孔深度。 2、原因分析 ① 施工场地不平整、不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。 ② 钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。 ③ 钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。 ④ 遇有地下障碍物把钻头挤向一侧。 3、预防措施 ① 钻机就位时，应使转盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上并在钻进过程中防止位移。 ② 场地平整坚实，基础承载力应满足要求，发生不均匀沉降时必须随时调整。 ③ 开钻前应先检查钻杆垂直度、钻头直径、卡盘，不合格的不得使用。 4、治理方法：偏斜过大时，应回填黏土，待沉积密实后在钻。 3.3、缩 孔 1、现象：成孔过程中或成孔后局部孔径小于设计要求。 2、原因分析 ① 软土层受地下水位影响或周边车辆振动。