不良品管理办法自制件.doc

自制件不良品管理办法 文件编号 版本/版次 页 次 生效日期 制 订　 审 核 批 准 WI-SC-008 A/0 第 PAGE 5 页共 NUMPAGES 5 页 2020-7-10 1．0目的：降低生产成本，规范不良品的管理流程，使不良品的来源有序可查或再次利用。 2．0范围：本公司生产过程中检验出来不能用于正常订单的产品以及长期库存经检验不能正常使用的呆滞品。 3．0职责 3．1品质部：检验所有公司生产的产品的品质状态以及库存积压的产品或者物料的品质状况。 3．2生产部：生产与过程中出现的不良品退仓库。 3．3仓库：接收不良品，管理不良品的入库与出货的帐目与信息。 3．4 稽核部：监督不良品的产生的原因，数量，查核相关责任人是否按规定去执行. 4．0 定义 4．1 不良品：本公司物料在生产，制程中（裸片）或成品，不符合品质标准，具有外观缺陷或功能缺陷的产品，含不可返修或可返修产品 ；因库存时间长导致使用功能弱化或者不能满足生产需要的库存产品。 5．0工作内容 5.1.1不良品标识（作业员） 步骤一:作业员在自检过程如发现产品有异常,需通知拉长\助拉或在线QC进行确认 步骤二:经QC确认是属于不良范围,作业员需将过程挑选出来的不良品分类别用合适小胶袋装好,贴上红色不良标识,标识内容注明:不良原因、不良数量、材质、工单号、责任人、班组，在每阶段下班前统一将自己手中不良品放在班组划定的“不良品回收区.”（各班组必须划分明确不良品回收区） 5.1.2不良品收集（助拉） 步骤三:产线助拉每天下午17点30分前，在“不良品回收区.” 收集并对不良品进行整理。 步骤四:助拉根据不良标签内容描述，进行分类整理后填写《不良品清单》交组长确认后当天需将实物与清单转交物料员 5.1.3不良品保存（物料员） 步骤五:物料员每天晚上依据产线助拉提交的《不良品清单》进行实物核对无误后，按班组分类别、整齐放置在红色胶框内 步骤六:在每周五上午各车间物料员需将本周所有不良品统一整理分类、汇总后填写《不良品清单》通知相关制程QC抽查确认。 5.1.4 QC抽查（制程QC） 步骤七:每周五上午品质部检验员根据物料员提供的《不良品清单》对不良品进行抽查，如发现有良品混淆由检验员开出《返工通知单》给物料员由物料员转交组长安排相关责任人进行挑选返工，返工后的不良品重新由组长送检确认后交物料员。 步骤八: 每周五下午物料员（组长）将检验确认无误的《不良品清单》交品质主管确认→生产主管审核后待稽核员查核后入库 5.1.5稽核查验（稽核员） 步骤九:稽核员每周六上午10点须进入车间与各组物料员对接，查核物料员是否按要求整理不良品及做退仓前的准备，QC是否按要求抽查，查时稽核员要在《不良品清单》签名与稽核意见。 步骤十:如查核时发现未按要求作业人员，稽核员依据《产品质量奖惩规定》对相关人员进行追责，并要求其按时纠正完成，有必要时可提报总经理 5.1.6不良品退仓（物料员） 步骤十一:经稽核员查核无误后,每周六物料员将经QC判断不合格无法返工,需报废处理裸片在ERP系统内登录“库存管理”点击【报废单】根据单据相关内容输入，同时确保每款不良品有对应工单号、班组与责任人,便于追溯.（生产二部退料时间为每周五下午至周六上午，生产一部为周六下午） 步骤十二:物料员在ERP系统打印《报废单》与同原签核后的《不良品清单》提交到PMC经理会签、总经理审核。 5.1.7仓库接收（裸片/次品：448、客退：441、辅料：443，原材料：446、料带：445） 步骤十三:仓管员在接收生产部不良品退仓时，需按【报废单】或【生产退料单】的数量收取，核实相关单据是否经过审批及退料是否按班组退仓，否则仓库拒收。 步骤十四:仓管员根据不良类别存放在次品仓与不良品仓，按材料、刀模号进行分类存放由相应仓管员负责管理。 5.1.8数据统计（相关仓管员） 步骤十五:各仓管员每月15、30日将不良品分类、分班组进行汇总成《 周车间不良汇总表》提交给仓库主管 步骤十六: 仓库主管审核后在每月15、30日将报表提交到总经理审核。 5.1.9数据分析（责任主管） 步骤十七:总经理审核后，将《 周车间不良汇总表》交相关部门主管分析不良原因， 步骤十八:责任主管在2个工作日（每月17、2日）内完成《车间不良品分析报告》并提交给总经理. 5.2.0报告提交（总经理） 步骤十九:总经理审核《车间不良品分析报告》后，在每月18、3日将《 周车间不良汇总表》，《车间不良品分析报告》填写相关处理意风。 5.2.1 处理意见签发（总经理） 步骤二十:总经理收到《 周车间不良汇