焊装白车身工艺分析标准.ppt

第一页，共三十九页。 目录 1.点焊层数及料厚设置 1.CO2缝焊技术要求 2.CO2塞焊技术要求 三、铜钎焊及MIG钎焊技术要求 四、凸焊接技术要求 2.点焊搭接边宽度设置 一、点焊技术要求 二、 CO2焊技术要求 3.焊点布置基本规范 4.焊点质量要求 5.外观焊点质量要求 2、标准件焊接 1、凸点焊接技术要求 * 第二页，共三十九页。 1、点焊层数及料厚设置 1.1 应用范围 车身钣金件 1.2 点焊板厚及焊接层数要求 多使用两层板点焊，减少三层板焊接，杜绝三层以上板件搭接点焊，对于 点焊搭接料厚要求（基于200KVA焊机稳定的电流输出）如下所示： ≥440MPa高强度钢板以及双面镀锌钢板，超出以上范围的钢板搭接，要求采用固定点焊、凸焊或弧焊连接实现。 一、点焊技术要求 * 第三页，共三十九页。 三层板点焊搭接顺序要求： 考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，在设计中尽量采用搭接形式1（薄板在中间，厚板在两侧）。 当镀锌钢板或高强钢板与低碳钢板混合焊接时，尽可能使镀锌钢板或高强钢板夹在低碳钢板之间，以增强可焊性，减少锌层对电极的污损和粘连。 1.3 搭接料厚一致性建议 在同道工序，能够使用同一型号焊钳焊接的焊点，焊接料厚尽可能接近，以便于参数的统一。 一、点焊技术要求 * 第四页，共三十九页。 1.4 常见易出现四层焊位置为侧围与顶盖搭接缝 如图1区域1，在后顶横梁位置更容易出现，特别是侧围外板分块的车身，侧围外沿、门洞内沿出现四层焊机率都非常高。 侧围加强板 顶盖 侧围外板 侧围内板 区域1 图1 顶盖与侧围搭接截面 一、点焊技术要求 * 第五页，共三十九页。 区域2 区域1 前纵梁加强板 前纵梁上盖板 前纵梁 区域2 图2 前悬处纵梁截面 图3 前纵梁后段截面 1.5 常见易出现料厚超厚位置为机舱轮罩和纵梁连接处， 如图2区域1、区域2，M11车型区域1处料厚总和达到了5.7、6.0mm； 机舱纵梁和纵梁盖板连接处，如图3区域1、区域2，M11车型该处料厚总和达到了5.5mm； 前轮罩 前纵梁 前纵梁加强板 区域1 前纵梁外盖板 一、点焊技术要求 * 第六页，共三十九页。 2.1 应用范围 车身点焊连接的钣金件 2.2 点焊搭接边宽度的设定原则 点焊接头的最小搭边宽度见图1 最小搭边宽度b = 4δ+8； (当δ1＜δ2 时，按δ2计算 ） 其中 b ——搭边宽度， 图1 搭边尺寸，δ——板厚 点焊接头的最小搭边宽度见下表： 2.点焊焊接边宽度设置 一、点焊技术要求 图一 * 第七页，共三十九页。 因此，从车身点焊工艺的角度来看，最小允许搭接边宽度为11mm，侧围门框通常搭边宽度为12～13mm，地板纵梁的搭边宽度通常为16～18mm，前/后副车架由于板料通常在2.5mm以上，过宽的搭接边无疑会增加零件的重量，通常有如下两种减轻重量的设计。 1）开缺口的搭接边，仅在点焊位置留取足够的点焊边，其它位置尽可能缩减搭接边宽度，这种方式多用于曲线弧度变化不大的长直焊边，如图2； 焊点 2）点焊与弧焊联合运用，点焊的目的是定位焊，弧焊起主要的连接作用，这种方式也多用于曲线弧度变化不大的长直焊边，一般见于底盘件、车架横梁，如图3； 图2 开缺口的搭接边 焊点 弧焊 图3 点焊与弧焊联合运用 一、点焊技术要求 * 第八页，共三十九页。 采用激光熔化焊的搭接边宽度可以缩减至7～9mm，先采用点焊定位，再采用激光焊连接。搭接宽度无法满足焊点需求时，所采取的措施通常有2种，包边、粘接。 1）常见的搭接宽度容易出现问题的地方如：加油口盖内外板的连接、带天窗的顶盖与天窗加强板之间的连接、后轮罩外板与侧围外板之间的连接、门窗框内沿内外板之间的连接，这些位置因为空间布置的影响，经常出现焊接宽度无法得到满足，很多是采用包边方式解决的，后轮罩处有采用粘接的，但粘接长度不会很长。 2）当车身强度对该处焊接强度要求不高时，可以适当缩短焊接边，减小焊核直径。 一、点焊技术要求 3）增加搭接边的情况，如图4，由于焊接时极臂容易与前挡板干涉或者焊接时分流，焊接空间不足，需要增大有效的搭接边宽度；另一种情况，如图5，由于焊接时焊钳易损伤外板件，必须增加相应的搭接宽度保证外观质量。 * 第九页，共三十九页。 搭接边宽度过窄或过宽的危害 搭接边宽度过宽对焊接本身并没有影响，但会增加材料的浪费，增加车身重量； 搭接边宽度过窄将直接影响焊接效果，焊点强度下降； 搭接边宽度过窄，焊接时飞溅增加，特别是对于侧围门洞处，飞溅会损伤零件表面； 由于焊边窄，焊接时零件止边被压溃，切边不齐，在密封位置会对装配件（特别是密封条）