提高PV系列型偏转.pptx

一.小组概况; 成员由成型技术员和成型模具钳工组成。具体情况如表1 ;选题理由;三.现状调查; 从统计表中可以看出，09年9-11月份每只PV4837系列产品所投的模具费用平均为0.0667元，按每个月平均48万产量计算，光模具费用一项，就占3.2万元之多，因此，降低模具费用 ，严控成本，能为分厂带来可观的经济效益。;四.目标值确定及可行性分析;4.2目标的可行性分析;五.原因分析;5.2 主因确认 经过我们QC小组的讨论和实践论证，找出原因，我们对因果图中的各因素逐条进行分析确认。 1：操作技能?? 分厂这几年也没有新增员工，现有的操作工在本岗位年限最少的也都干了三年多，再者经常在业务上培训实践，因此不存在操作技能差的问题。 结论：非主因 2：责任心不强 操作人员对压机状态不了解，经常在压机非正常状态，连续压制，使得模具寿命大大降低。 交接班时，没有认真检查，模具，模架等，对模具自然磨损和其他因素造成的损伤，没做到明确区分。 结论：主因 3：压机维修保养不到位 分厂给电钳制定了考核办法，要求对各个压机进行巡回检查，发现问题及时维修；对每台压机建立维修档案，对压机软故障要彻底查清，绝不带病作业。因此很少造成压坏模具的事情。 结论：非主因;4：模具装配不当 模具钳工都是经过专人手把手带出来的，在装配模具时都很娴熟，不会造成装配不当；每套模具在使用前，都先要计算间隙配合情况，不合适的要进行微处理，因此不会造成装配不当。 结论：非主因 5;颗粒料料流动性差 颗粒料的颗粒分布、流动性差都会造成模具在压制时出现模具塞料，压制产品压力大时，容易造成模具拉伤，但制料目前由质量部监督各个参数，对工艺参数不合格的料不予发放。从而得到了保障。 结论：非主因 6：模具质量差 由于模具厂家少，没有竞争压力，模具材质以及做工上存在问题，导致模具使用时间短。并且同一问题反复出现。 结论：是主因;7：模具组合不合理 模具由于磨损，不同部件损伤程度不同，不能组装成套模具（拼凑而成）使用中，模具间磨损快，易塞料，从而造成外下开裂。 结论：是主因 8环境问题 粉尘大，是主要问题，但随着分厂推行6S精益管理，我们成型一班成为我公司的6S样板区，环境得到根本改善。 结论：非主因 经过逐条调查、分析、讨论，我们确认造成PV4837系列产品模具费用高的主要原因是： 1.）责任心不强 2.）模具质量差 3.）模具组合不合理 ;5.3制定对策 针对以上主因，我们QC小组成员再次进行讨论，开动脑筋，各抒己见，制定了以下对策并绘制了对策表。（见下表）;5.4对策实施：根据以上对策表，实施情况如下： 实施一：责任心不强 1. 2010年06---07月对成型工进行工艺和6S知识的培训，使职工掌握了本工序的工艺原理及操作规程，并且系统了解了6S精益管理知识，提高了职工的质量意识，增强了职工的责任心； 2. 分厂制订了新的考核办法，将模具的费用纳入成型考核之中。 3. 要求模钳相互学习交流提高装配技术。 4. 交接班对模具检查，并有书面确认，责任明确。;实施二：模具质量差 1.不断开发新的模具供应商，采购模具货比三家，选用性价比高的厂家的模具； 我们目前使用的模具为：四川广元模具厂和宝鸡模具厂，以及我公司模具公司生产的模具。 2.要求厂家提供材质好的强化模具、电镀模具，延长模具的使用寿命； 经过我们使用和对比:宝鸡模具厂生产的模具质量高，耐用，但费用比广元高，广元模具厂生产的模具，从质量，价格均达到要求。 3.对卸下的旧模具在保证技术参数合格的情况下，进行返修（如换镶件、电镀、下落等）再利用。 返修的模具再利用之前，经过模钳班长，主管技术员进行最后确认，方可使用。 4及时给模具商反馈模具使用情况，对模具缺陷进行改进。 对个别模具，由于质量原因造成的使用问题，及时通知采购人员反馈给相关厂家进行协商改进。对反复出现问题的模具，去该厂家进行技术鉴定。要求其定期回访。。 ;实施三：模具组合不合理 针对不同厂家的模具配合前，进行模具间隙测绘，尤其是五件式凹模与外下凸模之间的配合。装配前能更好的掌握配套后模具的状态，及时处理，并使用。经过试验我们确立了目前合理的模具组合：五件式组合凹模用硬质合金模具（宝鸡或广元），上模、外下凸模、下模用广元强化处理的、型芯用工具公司的。四件式组合凹模用广元强化的，下模用广元强化的或工具公司宝鸡电镀的，型芯用工具公司的。 ;六.效果验证; 2010年1-9月份生产PV4837毛坯数及模具费用统计表; 从以上图表中可以看出，通过几个月的QC活动， 使PV4837系列模具费用由原来的每