机械加工工艺规程制定生产率及经济性分析.ppt

第八章 机械加工工艺规程的制订 第八节 工艺方案的生产率及技术经济性分析 第一页，共三十九页。 主要内容 生产率分析 工序单件时间的确定 工序单件时间的平衡 技术经济性分析 工艺成本的构成 最佳生产纲领分析 工艺方案的经济性评价 提高机械加工生产率的工艺措施 第二页，共三十九页。 一、工序单件时间 工序单件时间是指在一定生产条件下，生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间；用T单件表示。 第三页，共三十九页。 其包括以下几部分时间： （1）基本时间T基本　直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置以及表面状态或材料性质的工艺过程所消耗的时间，称为基本时间。对于加工而言，其是切除金属所消耗的时间，包括刀具的切出和切入时间，可用计算方法求出。 （2）辅助时间T辅助　其是为实现加工工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。对加工而言，包括装卸工件、操作机床、改变切削用量、试切和测量等所消耗的时间。辅助时间的确定有两种方法：一是将动作分解，确定各动作的时间，相加得到；二是按基本时间的百分比估算得到。 （3）布置工作地时间T布置　　是指为使加工正常进行，工人照管工作地（如更换刀具、润滑机床、清理切屑以及收拾工具等）所消耗的时间。一般按工作时间的２％～７％来计算。 （4）休息和生理需要的时间T休息　　是指在工作班次内，为恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间。一般按操作时间的2％来计算。 第四页，共三十九页。 单件工序时间的计算公式为： T单件＝T基本＋T辅助＋T布置＋T休息 （8-15） （5）准备与终结时间T准备　是指工人为生产一批产品或零、部件，进行准备和结束工作所消耗的时间。如加工进行前熟悉工艺文件、领取毛坯、领取和安装刀具和夹具、调整机床以及其他工艺装备等，加工一批工件终结需拆卸和归还工艺装备、成品入库等。若一批工件的数量为n，则每个工件所消耗的准备终结时间为T准备／n。将这部分时间加到单件时间上，称为单件核算时间T单核。则 T单核＝T单件＋T准备／n （8-16） 在大量生产中，工作地和工作内容固定，在单件核算时间中不计入准备终结时间。 第五页，共三十九页。 二、生产率分析 制订机械加工工艺规程，不仅要保证零件加工质量，还应通过对工艺方案进行生产率分析，保证达到零件的年生产纲领所提出的产量要求。在此要求前提下，可拟订出不同的工艺方案。 按照零件的年生产纲领，可确定所要求的完成一个零件的单节拍时间T要求，可按下式计算： T要求= （8-14） 式中T－为年基本工时（小时／年），如按两班制考虑，T＝4600小时／年。 η－为设备负荷效率，一般取0.75～0.85。 根据所制定的工艺方案，可以确定实际所能达到的工序单件时间T单件。 生产率分析工作就是要使T要求＝T单件，以保证加工工艺过程按所需的生产率进行工作。 第六页，共三十九页。 工序单件时间的平衡 在制定加工工艺规程时，应使各个T单核相近，以便最大限度发挥各台机床的生产效能；同时又要使各个工序的T单核≤T要求，以保证生产任务的完成。为此，需对工序单件时间进行平衡和调整。 工件单件时间的平衡是根据拟订的加工顺序，计算出每一工序的T单核，即知工序单件时间的平衡情况，然后根据具体的情况采取适当的方法进行平衡。 第七页，共三十九页。 工序单件时间的平衡原则 如果工序的T单核T要求，这些工序限制了整个工艺过程的生产率，或限制了其它工序的机床充分利用，故称之为“限制性”工序。 对于限制性工序，若T单核T要求一倍以内，可以采用改进刀具、适当提高切削用量、或采用高效加工方法、缩短工作行程长度等方法，以减小T单核。 若T单核T要求两倍以上，采用上述方法无效时，可采用增加顺序加工工序或增加平行加工工序的方法来成倍提高生产率。 对于T单核T要求的工序，可以采用合并工序内容、采用通用机床及工艺装备等工序平衡方法。 第八页，共三十九页。 制定的加工工艺规程，除了保证加工质量、生产率之外，还应有较高或最优的经济效果。因此要对工艺方案进行经济分析。同时全面考虑改善劳动条件，促进生产技术发展等问题。 制造一个零件或一台产品所必需的一切费用的总和称为生产成本。在生产成本中与工艺过程直接有关的费用称为工艺成本，约占生产成本的70%～75%。 对不同工艺方案进行技术经济分析，主要是分析工艺成本。 三、技术经济性分析 第九页，共三十九页。 （1）可变费用（V）：可变费用是与零件年产量N有关并与之成比例的