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10万吨铜冶炼工程主要施工方案
10万吨铜冶炼工程主要施工方案
10 万吨铜冶炼工程主要施工方案
10 万吨铜冶炼工程主要施工方案
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10 万吨铜冶炼工程主要施工方案
目 录
一、总 论 3
项目及企业概况 3
工程主要建设内容 3
精矿库 3
熔炼车间 3
电解车间 4
净液车间 5
制氧站 5
总降压变电站及全厂供配电 5
二、冶炼工艺 6
概述 6
工艺流程简图 6
三、主要施工工艺 7
土建重点施工工艺 7
测量控制 7
电解槽制作与安装 7
防腐工程 8
筑炉工程 8
通用工程 9
安装重点施工工艺 9
专用行车及轨道安装 9
铜母线制作安装 10
管道安装 11
大型预制构件制作安装 11
大型设备和钢结构制作安装 11
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一、总 论
10 万吨铜冶炼工程主要施工方案
项目概况
本项目设计规模为阴极铜 100kt/a/年,以铜精矿为原料,冶炼工艺流程为澳斯麦特炉→电炉沉降→转炉吹炼→火法精炼→始极片大极板电解精炼,不包括炉渣选矿、阳极泥处理、白烟尘处理。
工程主要建设内容
精矿库
精矿仓库跨度为 33m,长度 298.5m,采用预制钢筋混凝土排架结构,钢屋架均采用双层压型彩钢板;内衬 150 厚离
心玻璃棉毡,墙面采用双层彩
精矿库室内全景
钢板,内衬 110 厚保温棉毡作为保温隔热材料;外板厚度为 0.8mm, 内板厚度为 0.6mm。屋面设有 3m 跨通风采光天窗,地面采用耐磨细石混凝土。库内设有 3 台能力为 QP=16t 的抓斗吊车,用以转送铜精矿与熔剂和配料,吊车轨道顶标高 15.000。
熔炼车间
3
熔炼车间室内全景 熔炼车间室外全景
10 万吨铜冶炼工程主要施工方案
澳斯麦特炉 转炉
熔炼车间主厂房跨度 20m、长度 240m,配置了熔炼、电炉、吹炼、阳极精炼、阳极浇铸等工序。采用多层钢框架加支撑结构,外 墙体均采用双层 3mm 厚防腐节能板围护结构,内衬 110 厚保温棉毡作为保温隔热材料。屋面均采用双层板;内衬150 厚离心玻璃棉毡, 屋面外板采用 0.8mm 彩钢板,屋面内板采用 4mm 防腐节能板。内墙分隔采用 100 厚防火板,在熔炼炉、吹炼炉、阳极炉区域、圆盘浇铸区域屋面设有通风天窗,地面根据工艺要求设置耐磨细石混凝土; 楼面根据工艺要求设置耐高温混凝土或耐火砖以及花纹钢板面层楼 面。
电解车间
电解车间室内全景 电解车间室外全景
4
10 万吨铜冶炼工程主要施工方案
电解主跨跨度为 33m,长度 264.2m,主跨采用预制钢筋混凝土排架结构;屋面设有 9m 跨通风天窗,天窗采用一次压模成型玻璃钢窗。内墙为240,外墙为370 厚,屋面采用100 厚保温隔热层为聚苯乙烯泡沫板。配套一台电解专用吊车和一台 Q=32/5t 普通双梁桥式吊车,一台始极片加工机组,一台阳极整形加工机组,一台电铜洗涤机组,一台残极洗涤机组,一台导电棒运输机组,423 个电解槽。
净液车间
净液主跨跨度为 18m,长度 96.1m,采用钢筋混凝土框排架结构。屋面采用三元乙丙防水卷材防水层;外墙采用聚氨酯丙烯酸乳液外 墙涂料。楼地面根据工艺需要进行相应防腐处理;内墙、屋面及钢 构件均采用聚乙烯含氟莹丹或含氟高氯化防腐涂料。净液系统采用 诱导法脱铜及杂质的净化流程。
制氧站
制氧站设备间、氮压机间及配电间均采用现浇钢筋混凝土框架结构,空压机房采用预制钢筋混凝土排架结构。设置
一套 15000Nm3/h、纯度为 99.6%
制氧站室外全景
的深冷制氧机组,出塔压力0.32MPa。同时副产600Nm3/h 液氧、1500Nm
3/h 氮气和 200Nm3/h 液氮。
总降压变电站及全厂供配电
本工程设置了 1 套余热发电机,发出的电力为 2500KW。厂区
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10 万吨铜冶炼工程主要施工方案
110KV 总降压变电站配制 110/10KV 单台容量 31.5MVA 有载自动调压
主变压器 2 台。
二、冶炼工艺
铜冶炼工艺流程图
铜冶炼工艺流程图
概述
10 万吨铜冶炼工程设计规模为 100kt/a 阴极铜,以铜精矿为原料,冶炼工艺采用的流程为铜精矿配料→澳斯麦特炉→转炉吹炼→ 回转式阳极炉火法精炼→常规大极板电解精炼。主要设计内容包括解冻库、精矿库、配料、精矿制粒、精矿运输、澳斯麦特炉、转炉吹炼、阳极炉精炼系统及电解精炼系统。
工艺流程简图
6
10 万吨铜冶炼工程主要施工方案
三、主要施工工艺
3.1 土建重点施工工艺
测量控制
本工程主体为框架和排架结构,排列复杂的大量设备基础及电解车间 423 个电解槽定位、多功能行车轨道高程控制(每2m 允许偏差±1mm)测量精度要求极高,是测量工作的重点。
电解槽制
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