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LOGO 中国ABC 汽车零部件有限公司 文件 文件编号 *********
级别 版 本 A0
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文件名称 ****************** L3
制订部门 ***********
潜在失效模式分析管理程序
批准/日期 审核/日期 编制/日期
文件修订履历
版本 修订内容 修订章节 修订人 修订日期
A0 公司导入 ISO/TS16949:2009体系,新制订发行 /
B0 公司导入 ISO9001:2015IATF16949:2016全版修订程序内容 /
*** 内部受控文件 未经许可不得复印 ***
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1.目的
通过分析、预测设计、过程中潜在的失效,研究失效的原因及其后果,并采取必要的预防措施,避免或减少这些
潜在的失效,从而提高产品、过程的可靠性。
2.适用范围
适用于公司设计FMEA、过程FMEA活动的控制。
3.定义
3.1 失效模式:产品失效的表现形式。例如线路短路等。
3.2 潜在失效模式:指可能发生,但不一定非得发生的失效模式,也即平常所说的“可能存在的隐患”。
3.3 失效后果:潜在失效模式会给顾客 (含外部顾客、内部顾客 )带来的后果。
3.职责
3.1 产品开发部负责组织成立DFMEA小组,负责DFMEA活动的管理。
3.2 生产技术部负责组织成立PFMEA小组,负责PFMEA活动的管理。
3.3开发部、生产技术部、品质部、生产部、营销部、采购部等部门指定人员参加FMEA小组,必要时由品质部邀
请供应商或客户参加。
3.4 DFMEA小组负责制定分析评定标准,完成【DFMEA分析报告】并用 【 】
DFMEA检查表 对报告的充分性、完整性
和有效性进行检查。
3.5 PFMEA小组负责制定分析评定标准,完成【PFMEA分析报告】并用PDFMEA检查表】对报告的充分性、完整性和
有效性进行检查。
5.工作程序
5.1 设计 DFMEA 分析实施的作业内容
5.1.1 设计 DFMEA 分析实施的目的
1)识别需采取预防措施的设计缺陷。
2)为制订或修改特殊特性清单提供依据。
3)为评价产品设计的可靠性及优化设计方案提供依据。
4)为制订产品试验计划,确定产品、过程的质量控制方案提供信息。
5)为障诊制订维修方案提供信息。
6)为维修性分析、安全性及危险源分析、故障源分析等提供依据。
5.1.2 DFMEA 实施的时机
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