氢化工序现场处置方案.pdf

氢化工序现场处置方案 1 事故风险分析 （1）加氢反应过程中釜内为氢气环境，氢气的爆炸极限为4.1%-74.1%，极 易与空气形成爆炸性混合物， 遇着火源即会爆炸。 氢化反应前如釜内的空气没有 采用氮气进行置换彻底， 就通入氢气，一旦氢气与空气形成爆炸性混合物， 遇着 火源即会发生爆炸。 （2）在加氢反应系统中存在易燃、有毒溶剂，其蒸气也能与空气形成爆炸 性混合物，遇着火源也会导致爆炸、中毒等事故发生。另外，加氢系统内如进入 空气或设备、管道质量问题和操失误等导致加氢系统进入空气等也易引起火灾、 爆炸事故发生。 （3）在通氢反应前，若反应釜的蒸汽阀门未完全关紧，就进行通氢反应会 导致釜内温度继续升高，引起火灾、爆炸的危险。 （4）在加氢反应过程中若通氢速度过快、通氢量过大，有可能会引起反应 釜超压爆炸或氢气泄漏。 （5）加氢反应是在较低温度下进行，若冷却系统不能满足工艺要求、搅拌 不充分，易引起超温、超压，导致火灾、爆炸事故发生。 （6）加氢反应采用钯碳催化剂，钯碳催化剂暴露在空气吸潮后易燃烧，特 别是表面吸附氢后，在 0℃以下也会燃烧，且在再生和活化过程中易引发爆炸。 （7）在钯碳催化剂进行加氢还原反应时，若催化剂添加方法不符合工艺要 求，没有采用氮气吹扫，且加入速度过快，一旦空气进入，易导致反应剧烈，而 造成燃爆事故发生。另外，反应采用的钯碳催化剂若为粉末状固体，接触空气会 发生自燃的危险。 （8）加氢为强烈的放热反应，氢气在高温高压下与钢材接触，钢材内的碳 分子易与氢气发生反应生成碳氢化合物，使钢制设备强度降低，设备因氢脆、氢 腐蚀而脱碳、变形、渗漏，导致设备破裂和爆炸。 （9）氢化反应结束后，若氢气泄放过快，可能在空气中达到爆炸极限，遇 引火源燃烧、爆炸。 （10）在氢气排放过程中，若氢气放空管高度不符要求，放空管上未设阻火 器，遇高热、明火或雷击，易引起火灾、爆炸危险。 （11）加氢反应过程中若未按工艺操作要求控制或操作失误、计量不正确等 都易引起火灾、爆炸事故发生。 2 应急工作职责 基层单位组织形式及人员构成： 指挥长：车间主任 副指挥长：车间组长 成员：氢化工艺操作人员 指挥长职责：负责现场处置预案的指挥和协调工作，若事态扩大时，负责向 公司应急指挥部报告。 副指挥长职责：协助指挥长做好预案的指挥和协调工作，若指挥长不在时， 履行指挥长的职责。 成员职责：根据现场处置方案的要求，做好应急处置工作。 3 应急处置 （1）事故应急处置程序 如氢化工序发生停水、停电、停汽等情况，现场操作人员立即向车间主任报 告事故的发生地点、时间、简要经过、涉及范围、发生原因的初步判断和发生后 已采取的措施及当前事故抢险情况等情况，车间主任根据上报情况启动现场处置 方案，通知相关人员到位，按照职责分工采取应急措施。当事态扩大，指挥长请 求总经理启动综合应急预案。抢修救援结束后负责现场有毒、有害物质及扩散区 域的监测，符合要求后向指挥长报告，由指挥长宣布应急结束。 ①停电的应急操作处理： 氢化保温过程停电：停电过程自控系统及时切断相关阀门开关，开启循环冷 却水进行降温，操作人员应立即通知生产负责人，由生产负责人联系厂区电工， 开启备用电源供电确保氢化岗位的安全操作，并查明停电原因。 氢化投料、升温、H2/N2 置换过程停电，应先停止现有操作，待供电稳定后 再进行操作。 ②停冷却水的应急操作处理： 升温过程停冷却水：氢化釜通氢过程停冷却水，立即停止加氢操作，进行泄 压处理，并查明停冷却水原因并及时恢复供水。 ③停汽的应急处理： 升温过程停蒸汽：氢化釜升温过程停汽，立即停止升温，开启氢化釜的下排 汽阀门，排空氢化釜内残余蒸汽，让其自然冷却，并查明停蒸汽原因并及时恢复 供汽。 （2）氢化设备自动控制及报警、安全装置使用说明： ①氢化自动控制连锁装置：当温度超温、压力超高、搅拌电机出现故障时， 信号传输至控制器，控制器传输指令至氢化釜盘管加热的切断阀门，切断盘管加 热；信号传输至氢气管道阀门，切断氢气加料阀门；同时信号传输至氢化釜夹套 加热阀门，切断氢化釜加热控制阀门。 高压报警装置：当造成氢化釜内压力超过警报所设定的压力限值时，报警装 置会进行高压报警；操作人员应立即停止加氢操作，及时进行氮气置换并泄压， 汇报情况至相关负责