项目三分析塑件的结构工艺性Y.ppt

（4）尽量采用数个高度较矮的筋代替孤立的高筋，筋与筋之间的距离应大于壁厚的两倍。 （5）平板类塑件加强筋的设置方向应与受力方向一致，并尽可能与熔体流动方向一致。非平板类塑件，加强筋排列应互相错开，以减少收缩不均引起的变形。 不合理 合理 第二十八页，共六十八页。 （6）在长形全或深箱体转角处设置加强筋，能有效克服翘曲变形现象。 第二十九页，共六十八页。 对于盒形、容器类塑件，当采用底平面作支承面时，应将底平面设计成凹形或设置加强筋及凸台、凸边等结构。 5、支撑面与凸台： 第三十页，共六十八页。 第三十一页，共六十八页。 凸台设计遵循的原则： 应设在转角处； 应有足够的脱模斜度；凸台与基面接触处应有足量的圆弧过渡； 凸台直径至少为孔径的2倍； 凸台高度一般不应超过凸台外径的2倍； 固定用的凸耳或台阶应有足够的强度，以承受紧固时的作用力。 第三十二页，共六十八页。 凸台设计实例 第三十三页，共六十八页。 　　 由于塑料冷却后产生收缩，会紧紧地包在凸模上，或由于粘附作用，塑件紧贴在型腔内，为了便于脱模，在设计时应考虑塑件表面具有合理的脱模斜度。为了便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，要设计塑件时，与脱模方向平行的塑料制品的表面一般应留有足够的斜度α，在模具上称为脱模斜度。 6、塑料制品的脱模斜度 第三十四页，共六十八页。 脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚及塑料的收缩率，一般取30 ′～1°30′。 收缩率大的塑料脱模斜度 硬塑料的脱模斜度大于OR小于软塑料的脱模斜度 复杂形状的塑件 塑件壁厚大，则脱模斜度取大值OR小值 第三十五页，共六十八页。 脱模斜度方向 内形以小端为基准，斜度由扩大方向取得 外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得 第三十六页，共六十八页。 脱模斜度选取原则： 1) 塑件形状复杂，应取较大脱模斜度 第三十七页，共六十八页。 2)长条形、高深塑件应取较小脱模斜度 3）收缩率大的塑料应取较大的脱模斜度，常见塑料的脱模斜度见表1-17 第三十八页，共六十八页。 4)精度要求高时，取较小脱模斜度 第三十九页，共六十八页。 5）如果要求脱模后塑件保持在型芯一边，则塑件的内表面的脱模斜度可选的比外表面小；反之，要求脱模后塑件留在型腔内，则塑件的外表面的脱模斜度应小于内表面，但当内、外表面要求脱模斜度不一致时，往往不能保证壁厚的均匀。 第四十页，共六十八页。 塑件上的孔（槽）：通孔、盲孔、异形孔、螺纹孔 ⑴塑件的孔三种成型加工方法： ⑵常见孔的设计要求： 7、塑料制品的孔 直接模塑出来 模塑成盲孔再钻孔通 塑件成型后再钻孔 模塑通孔要求孔径比（长度与孔径的比值）要小些 第四十一页，共六十八页。 模塑孔的设计原则： １）制品上用于紧固和受其他力的孔，应设计凸台予以加强。 第四十二页，共六十八页。 2）两孔之间，也与塑件壁之间应有足够的距离，，孔径与孔深之间的距离参见表1-23。 3）通孔成型方法 4 ) 盲孔 盲孔只能用一端固定的型芯来成型。为避免型芯弯曲，对于注射和压注成型，孔深不得大于孔径的４倍；对于压缩成型，平行与施压方向的孔深度为孔径的２.5倍． 第四十三页，共六十八页。 5)异形孔设计： 斜孔或形状复杂的孔可采用拼合的方法来成形，避免侧向抽芯。 第四十四页，共六十八页。 6）对于细长型芯,为防止其弯曲变形，在不影响塑件的条件下，可在塑件的下方设支承柱来支撑。 7） 对穿孔应注意设计成能设置型芯的结构 第四十五页，共六十八页。 1、塑件上螺纹成型可用以下三种成型方法 ①模具成型 ②机械加工制作 　 ③在塑件内部镶嵌金属螺纹构件。 2、模塑螺纹的性能特点： ①模塑螺纹强度较差，一般宜设计为粗牙螺纹。 　 ②模塑螺纹的精度不高，一般低于GB3级。 3、设计要点： ①为减小螺距积累误差，螺纹配合长度应小于螺纹直径的1.5～2倍 ②外径不小于4mm，内径不能小于2mm，螺距不小于0.7mm 8.塑料制品的螺纹 第四十六页，共六十八页。 ③模塑螺纹应使最外圈和最里圈留有台阶,始端和终端应逐渐开如工或结束，有一段过渡长度。 ④要求强度较高时，采用金属嵌件嵌入 第四十七页，共六十八页。 ⑤不经常拆卸且紧固力不大时，采用自攻螺纹 采用自攻螺纹时，只需在塑件上注出底孔，之后用自攻螺钉直接旋入装配即可。 底孔的脱模斜度1°~2°.为便于使用。底孔的外端应设置60°~90°的倒角。当凸台较高时，要设加强筋。 第四十八页，共六十八页。 LOGO 项目3 分析塑件结构工艺性 项目导入 一 相关知识 二 项目实施 三 第一页，共六十八页。 一、 项目引入 灯座（如图1-1所示）塑