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影响薄壁类零件加工关键因素和提高精度方法 摘要：工作人员利用数控车床加工零件过程中，可能面对不同类型的零件，如丝杠、键槽、轮盘以及薄壁等。其中，薄壁零件相对常见的一种零件，许多薄壁零件外形虽然简单，数控加工编程也相对容易，但因为薄壁零件对精度要求较高，而在实际操作期间可能因切削力、刀具等不同因素的影响，导致工件容易出现变形问题，提高了操作难度。因此，需要操作人员格外注意。本文分析了影响的加工薄壁零件的基本因素，如工件材质与结构以及工件装夹变形等问题，并提出如何提高的薄壁零件加工精度的具体方式，以期提高数控车床操作人员薄壁零件加工精度。 关键词：数控车床；薄壁类工件；加工精度 薄壁类工件属于一种结构相对紧密且自重较强的节约型材料，所以在工业生产当中的运用颇为频繁。但也由于该类型零件的强度较弱，使得该类型零件在加工过程中容易产生变形，导致产生较为显著的形位公差。故而，操作人员在利用数控车床加工薄壁类零件过程中，尤其需要注意可能影响薄壁零件加工精度的因素，并引起注意，以此提高加工的精度。 一、影响薄壁类零件数控车床加工精度的关键因素 数控车床薄壁类零件加工的主要问题在于加工之后的零件出现变形。机械加工过程中，零件发生变形是相对难以处理的问题。因此，操作人员需要先明确导致零件产生变形的主要原因，之后才能采取相应的对策。 第一，工件自身材质以及结构，通常情况下，工件最终变形量的多少同其本身形状复杂程度、长度与宽度比例以及壁厚大小有直接关系，同时也与材料的刚性以及稳定性有直接关系。因此，操作人员在设计零件与加工零件时，必须避免上述因素对工件变形构成的影响。 第二，工件装夹过程中产生的变形。工件在装夹过程中，操作人员必须选用正确的夹紧点，并根据工件情况选用合适的夹紧力。因此，操作人员应尽可能令夹紧点与支撑点保持相同，以便夹紧力可以作用于支撑点之上。不仅如此，加紧点应尽量临近加工面，且选用受力不容易产生夹紧变形的位置。此外，操作人员还需尽可能增加工件与夹具的接触面积，或是运用轴向夹紧力，以此增加零件本身的刚性，这也是用以解决夹紧变形的主要途径。然而，因为薄壁类零件自身形状与结构较为特殊，导致其自身刚性较低。如此，在装夹同时作用的情况下，工件便会出现变形。操作人员增加的工件同夹具之间的接触面积，便可减少工件装夹过程中产生变形的几率。 第三，工件加工过程中产生的变形。工件在切削期间，因为受到切割力的影响，形成与受力方向同向的形变，即让刀问题。针对该类型变形，操作人员需从刀具入手，在精加工过程中，保证刀具的锋利程度，不仅可以减小刀具通工件摩擦期间所产生的阻力，同时也可强化刀具在切削工件过程中的自身的散热能力，避免在工件上残留有过多的内应力。 第四，工件加工之后出现变形。数控车床加工结束后，零件自身便存在一定内应力，而内应力分布基本呈较为平衡的状态，所以零件外形也颇为稳定。但是，在切削一定材料并予以热处理之后，工件内应力产生变化。而工件需要保持内应力的平衡，所以外形产生变化。处理该类型变形问题，操作人员可利用热处理的方式，将需要校正的工件叠放在一起，待达到指定高度之下，通过工装将其压紧，令其呈平直状态，之后将工装与工件一同置入加热炉内，依照零件材料的差异，选用合适的加热温度以及时长。完成上述工作之后，工件内部组织趋于稳定。一方面工件直线度较高；另一方面，加工硬化现象得以解决，便于零件之后的精加工。 二、薄壁零件加工精度提高方法 （一）分析工件特征 本文以某薄壁工件为例，讨论数控车床实际运用期间如何提高薄壁零件加工精度。就本次图样要求以及材料而言，加工难度主要表现在如下两个方面： 第一，该薄壁零件螺纹部分壁厚仅为4mm，材料采用45号刚，批量较大。加工期间，操作人员不仅需要考量如何确保加工时定位精度，同时还需保证装夹可靠程度。为此，本文建议操作人员采用三爪卡盘夹持外圆，或是通过撑内孔的装夹方式完成家私共。但薄壁零件较薄，车削受力点同夹紧作用点之间间隔较远，还需利用车削M24螺纹，受力过大，且材料本身刚性不足，可能造成晃动，故而需要考量如何对工件装夹与定位的问题。 第二，薄壁零件加工部分壁厚仅4mm，且对精度有加高的要求。本文以数控系统GSK980TDa为例，螺纹编程指令包括G32、G92、G76。其中，G32属于简单的螺纹切削，所以并不适合加工该工件。G92螺纹切削循环运用直进刀的方法，刀具两边刃均开展加工工作，切削力相对较大，且排削难度较大，所以在切削过程中，切削刃容易发生磨损，可能导致螺纹中径部分形成误差。但该加工方式牙形精度相对较高。G76螺纹切削循环运用斜进式进刀方法，仅单侧刀刃开展切削工作，所以刀刃容易受到磨损，而且该方式加工的螺纹直度往往不能达到要求，刀尖角度也产生变化，刀尖角度产生变化，且牙形精度并不高。 通过上述对比可知，操作人员仅采用