白车身的-焊点设计标准指南.doc

-- 白车身的点焊设计公司标准 合用的范围 本标准合用于现有车型和正在开发的新车型;设计、制造部门能够参照此标准，拟订出各个车型的详细点焊操作规范，以及制造的控制要点等。 规范性引用文件 GB３24－88焊缝符号表示法 GB2６5０-８９焊接接头冲击试验法 GB2651-89焊接接头拉伸试验法 GＢ2６56－8９焊缝金属和焊接接头的疲惫试验法 术语 ３．1焊接 焊接是经过加热或许加压，或许二者并用；用或不用填补资料；使两分别的金属表面达到原子间的联合,形成永远性连结的一种工艺方法。 .2点焊 将被焊工件压紧于两电极之间，并通以电流,利用电流流经工件有限接触面(即所谓“点”)及周边 地区产生的电阻热将其加热到融化而形成扁球形的熔核,达到金属联合的一种方法。 3.３要点焊点 指在车身中起着对各个要点件的承载、连结作用，以及在整车动向或静态工况中承受着各个方向的 拉应力、压应力、剪切应力,进而对整车安全、性能、靠谱性影响特别严重的焊点。 ３.4一般焊点 在车身中起着构造连结、尺寸固定的作用,对安全、性能影响相对较小的焊点。 .5焊点点距 指两个相邻焊点熔核的中心距离。 点焊的方法 4.1双面点焊 电极由工件的双侧向焊接处馈电,见图１左。 4.2单面点焊 电极由工件的同一侧向焊接处馈电，见图1右。 -- -- 图１点焊方法表示图(左－-双面点焊,右－－单面点焊) 点焊的工艺参数选择 5.1点焊的主要工艺参数 焊接电流、电极压力和焊接时间;它们往常是依据工件的资料和厚度,同时参照该种资料的焊接条件 表（几种常用金属点焊的焊接条件数据见附录A)来选用,详细由生产部门试生产、剖检后决定。 ２工艺参数确实定步骤 1).确立电极的端面形状和尺寸。 2).初步选定电极压力和焊接时间,调理焊接电流,以不一样的电流焊接试样。 )．查验试样的熔核直径,切合要求后，再在适合的范围内调理电极压力、焊接时间和焊接电流，进行试样的焊接和查验,直到焊点质量完整切合技术条件所规定的要求为止。 .3试样的查验方法 1).扯开法，优良焊点的标记是：在扯开试样的一片上有近似圆孔，另一片上附着从另一侧资料扯破下来的近似圆凸台,断口呈扯破状，无发脆齐整断裂。 ２）.由剪切的断口判断熔核的直径。 3）.低倍丈量、拉伸试验和Ｘ光查验，以判断熔透率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹等。 6点焊的接头设计原则 ６.１点焊的接头形式 搭接接头和折边接头,见图2,接头能够由两个或两个以上等厚度或不等厚度的工件构成；关于不厚 度的工件,薄件与厚件的厚度比不可以小于１/3;原则上不一样意出现四层或四层以上的焊接接头构造,特别 的工艺焊点除外,如一定使用,需由白车身经理同意和规划设计院工艺部门确认。 图２点焊的接头形式(a—边距，b—搭接量) 6．2电极的可达性 点焊存在电极的可达性问题，即电极一定能方便地到达工件的焊接部位。设计点焊接头时，一定考 -- -- 虑到点焊机的机臂长度(喉深)和电极尺寸，才能保证所设计的接头在相应的点焊机上方便地进行焊接。 ３接头的边距（ａ) 见图2，其最小值取决于被焊金属的种类,厚度和焊接条件（几种常用金属点焊的焊接条件数据见附录A）；关于折服强度高的金属、薄件或采纳强条件时可取较小值。 6.4接头的搭接量(b） 1).见图２，它是边距的两倍，同时搭接量与熔核大小、 焊头直径亲密有关 ;表1示出了几种资料的 最小搭接量,表中的数据都是最小的极限值，实质应用中能够以此为下限进行参照 。 ２). 关于白车身焊接，往常状况下 ,搭接量的取值范围为 12-20 ｍｍ;因为当前焊接电极一般为 φ１3mm或φ16mm,所以搭接量一定在１ 5mｍ以上,特别地点如门玻璃导槽地点等能够在 12mm以下，但 应同意半个焊点。 表1 接头的最小搭接量（板厚值指被焊板中的较薄者 ,单位:ｍm) 单排焊点 双排焊点 板厚 构造钢 不锈钢及高 轻合金 构造钢 不锈钢及高 轻合金 温合金 温合金 0.５ 8 6 １２ １６ １4 2２ ０.8 ９ ７ 1２ 1８ 16 22 1.0 １0 8 14 2０ 18 2４ 1.2 11 ９ 14 ２2 20 26 1．5 1２ 10 1６ 24 22 30 2.0 １4 12 2０ 28 2６ 34 2.5 1６ 1４ ２４ ３2 3０ ４0 3.0 18 16 ２6 36 34 46 3.5 20 １8 ２８ 4０ 38 4８ 4.0 2２ ２0 ３０ 42 ４0 ５0 注:此表摘录于“中国机械工程学会焊接学会编的《焊接手册 (第1卷)—焊接方法及设施》”。 6.5焊点的点距 １).即相邻两焊点的中心距 ,其最小值与被焊金属的厚度、导电率、表面洁净度、以及熔核大小有 关，同时点距与被焊板件的层数 (两层或三层)也亲密有关，表2示出了几种资料的最小点距，