一线班组长培训教材.ppt

．灰尘、污垢、原料粘着 ．摩耗、松动、松弛、漏 ．腐蚀、变形、刮伤、龟裂 ．温度、振动、噪音等异常 「故障」是冰山的一角 潜在缺陷 物理的 心理的 「故障」 ☆使潜在缺陷明显化，事先防止故障的产生！ 第一百二十六页，共一百五十七页。 搬运的浪费 不必要的移动及把东西暂放在一旁 表现形式： 搬运距离很远的地方 重复搬运 破损、刮痕的发生 搬运的浪费 加工费中的25%－40%是搬运费 总作业时间中80%是搬运与滞留时间 工厂发生事故中85%是因搬运作业而引起的 第九十四页，共一百五十七页。 搬运的浪费 原因： 注意： 生产线配置不当 未均衡化生产 坐姿作业 设立了固定的半成品 放置区 生产计划安排不当 工作预置的废除 生产线直接化 观念上不能有半成品放置区 人性考虑并非坐姿才可以 第九十五页，共一百五十七页。 生产的搬运要求 地点准：直接送到需求点上 品种准：只搬运现在需要的品种 质量准：拿来能用，拒绝次品和返工 数量准：不多不少 时间准：不早不迟 方法准：集成包装、过目知数、快速运输 第九十六页，共一百五十七页。 搬运改善常用办法 序 主要原则 目标 改善点 1 整体合理化 设计优化消除过程中的浪费 ◇整体解决搬运不合理 2 有效搬运原则　 货物的搬运操作简单容易 ◇使货物容易移动如电视机凹槽 ◇尽量把货物收集在一起如鸡蛋托盘 ◇把货物放置在货架或料架料盘上 ◇利用液压铲车拖车 ◇减少重复作业，如吊上与放下（20kg） 3 自动化 寻求搬运的机械化自动化，提高效率 ◇利用重力如斜坡、下滑、索道等(自卸车） ◇推进自动化，把人力改为机械。如索引机 ◇设计好中转点 ◇物料堆放位置固定 4 消除等待和空运 减少作业人员及搬运设备的等待时间 ◇事先设计好搬运路线 ◇用送料、取料代替领料和入库 ◇定时搬运 第九十七页，共一百五十七页。 搬运改善常用办法 序 主要原则 目标 改善点 5 缩短移动距离 移动距离尽可能短并畅通无阻 ◇做好整理整顿工作 ◇做好划线标识工作 ◇始终保持通道畅通 ◇避免逆行，只向一个方向移动 ◇采用换人不换车或换车不换人方法 ◇尽量利用拖车 6 一般性原则 减少疲劳和无效 ◇减轻搬运的劳动强度 ◇达到搬运作业的简单化 ◇用金额来衡量搬运效率 ◇有效利用空间（积木式放置） ◇确保作业的安全（加盖、二次起吊） ◇减轻搬运设备的皮重 第九十八页，共一百五十七页。 4.加工上的浪费 产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易，则可节省人力 第九十九页，共一百五十七页。 加工上的浪费 因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费 表现形式： 重复的试模，不必要的动作 最终工序的修正动作 负荷不足、经常空转的流水线 机床运转中过长、过高的行程 超过设计要求的加工精度 用大型精密设备加工普通零件 用高效率设备加工一般数量零件 第一百页，共一百五十七页。 设备的有效运转率管理 负荷时间 运转时间 纯运转时间 价值运 转时间 （1）故障 （2）准备、调整 （3）空转、间歇 （4）速度低 （5）工序不良 （6）启动利用率 停止损失 性能损失 不良损失 设备的6大损失 作业时间 计划歇停、管理损失 第一百零一页，共一百五十七页。 设备综合效率 ＝ 时间运转率 × 性能运转率×良品率×100% 负荷时间 运转时间 纯运转时间 价值运 转时间 停止损失 性能损失 不良损失 作业时间 计划歇停、管理损失 良品率 性能运转率 时间运转率 练习 第一百零二页，共一百五十七页。 个别效率 ≠ 整体效率 有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。 专业化作业有利于提高个别效率，但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。 第一百零三页，共一百五十七页。 加工上的浪费 原因： 工程顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足 模夹治具不良 标准化不彻底 材料未检讨 对策： 工程设计适正化 作业内容的修正 治具改善及自动化 标准作业的贯彻 人员培训 第一百零四页，共一百五十七页。 5.库存的浪费 不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存 表现形式： 不良品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存 换线时间太长造成次大批量生产的浪费 采购过多的物料变库存 第一百零五页，共一百五十七页。 交货问题 质量问题 效率问题 维修问题 库存是万恶之源！ 交货问题 质量问题 效率问题 维修问题 库存水平 第一百零六页，共一百五十七页。 库存的浪费 过多的库存会造成的浪费: 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 使先进