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页次：1 日期：2006.7 * 质量理念培训 SAIC 序号：ZB- 页次： 日期： 质量=不懈地努力来尽可能好地满足用户的期望 不断改进观念(KVP) 预防观念 标准化的观念 用户观念 零缺陷 用户满意 这就是质量！ 一、什么是“质量”？ 第一页，共十九页。 + + + ￥ + + + + ￥ ￥ ￥ ￥ ￥ ￥ ￥ ￥ 较少的事前投入 极少的过程预防投入 废品损失 抱怨的成倍损失 改进的费用 事前准备投入 过程预防中的投入 极低的废品损失 极低的抱怨损失 控制 预防 预防会不会成本提高？ 预防观念 第二页，共十九页。 生产过程中积累的经验 非经实践和理论的论证，与质量要求相违背。。。 投机取巧 缺陷源 质量 实践与理论论证 制作规范 掌握并普遍使用 ￥ 与质量不发生矛盾 财富 经验往往是缺陷源，也可能转化成财富 标准化观念 第三页，共十九页。 波卡－约基方法（Poka-Yoke) 戏称傻瓜不出错，本意为“根源检查” 目的是：防止人为差错 使用Poka-yoke方法 人为缺陷 整改措施： 如何让人们不需要担心会出差错呢？ 1、增加自动检测装置 2、增加各类传感器 3、增加挡块 4、…… Poka-yoke方法 防呆观念 第四页，共十九页。 Poka-Yoke方法＝防止人为差错的重要手段 你必须如此…如此做 我怎么做起来有问题 要求100%执行 执行了60% 以Poka-yoke 的思想制作 标准化指导书 执行了100% 原来操作有这么多细节啊！ 我一定做！ 第五页，共十九页。 不断改进和不断发掘 发现缺陷后的不断改进 有止境的改进过程 缺陷 预防 缺陷 临时 解决 彻底杜绝此缺陷 不断发掘潜因的不断改进 引起质量缺陷的潜因是无止境的 潜因 潜因 潜因 潜因 持续改进观念 第六页，共十九页。 P C D A P C D A A P C D 纠正措施 预防措施 FMEA 8D报告 QC小组 排列图 5W1H方法 鱼刺图 Poka-Yoke KVP2 改进方法 分析工具 运作形式 不断改进的方法、分析工具、运作形式 持续改进观念 第七页，共十九页。 一级“检查”占1/4 二级“控制”占36% 四级“完美”其余 三级“预防”占1/4 从“控制”向“预防”发展 三、企业质量的四个等级 第八页，共十九页。 第一级：质量检查——通过检查保证质量 ——几乎没有质量意识及专门知识 质量保证的主要方式是进行临时性和最后阶段检查，然后消除次品。 质量功能与其他功能分离，几乎独立负责产品质量。 工艺/服务和设计质量甚至都未经检测，研究开发工作同生产几乎完全脱节。 次品率4800PPM，废品率超过5％，返工率超过3％。 这些企业的最终产品容易出现重大缺陷 在接受调查的企业中约有1/4处于次品出现后再剔除 第九页，共十九页。 第二级：质量保证—— 提高工艺稳定性 —— 工人开始参与 质量目标主要通过生产部门进行生产工艺的优化和稳定化实现。 开始检测工艺过程的稳定性，但Cpk通常小于1.33，低于质量要求的最低限度。 服务质量已经明确，设计质量的测定标准还没有确定。 次品率900 PPM，废品率3.1％，返工率2.7％。 处于这一质量级别的比例最高（为36％） 第十页，共十九页。 产品设计和生产工艺相互影响，产品出现面向客户的特征。 竞争力强劲的产品比例很高，超过25％。 Cpk通常大于1.67以上，极为稳定。 产品实现零次品率也是司空见惯的事。 与供应商密切合作。 次品率300 PPM，废品率1.5％，返工率1.7％。 大约有1/4的企业处于这一层次 第三级：预防次品 —— 开发阶段工艺能力以及可否生产 —— 供应商一体化 第十一页，共十九页。 第四级：完美无缺 —— 面向直接客户，产品质量优越 —— 企业文化重组 每一员工都在寻求提高质量的途径。 始终如一地面向客户并最大限度地优化从供应商到客户这一流程中所有重要程序。 产品的35％都优于竞争要求。 次品率低于100ppm，废品率返工率都低于0.8％。 生产过程极为稳定，Cpk通常为2。 只有约13％的企业处于这一层次 第十二页，共十九页。 四个等级的特点 我们的目标是从“控制”向“预防”发展，将来达到 “完美” 第十三页，共十九页。 六、通向优质企业的不同途径 迈向一个优质企业的途径——对整个组织不断进行变革 不应将提高质量方案限制在如结构体系的硬件上 ——必须着眼于有永久影响的一些软件上 ——员工技能、人际关系、企业的作风，共同的价值观等 发展的议程