SPC统计过程控制图简介.doc

1．控制图—过程控制的工具。 ●什么是控制图——一种统计工具 ●控制限的确定原则：兼顾成本前提下的错判率。 ●控制图与正态分布曲线的关系。 ●控制图使用的两个阶段 ◆建立控制图、确定控制限 ◆应用控制图，对过程进行监控。 ●控制图的作用 ◆预知不合格 ◆向生产者及顾客提供质量稳定的证据。 ◆减少普通原因变差来改进过程，降低成本 ◆区分普通原因及特殊原因的变差 ◆为操作者之间提供沟通的语言 ●计量型控制图 ◆计量型控制图的概念 a）用于可量化质量特性的监视， b)可分别观察分布宽度及分布位置， c)该控制图总是成对出现的。 ◆典型的计量型控制图有： —x（均值）—— — x —x（均值）—— — x ~x（中位数）—— ~ x x （单值）——MR（移动极差）图 —x~x◆其中： 、 、x — x ~ x 三、计量型控制图（均值—极差图） 1．准备阶段 ●建立适合的环境 ●确定作图的特性：重点工序的重点特性，特别是特殊特性。 ●确定测量系统，并进行MSA ●减少不必要的变差 ●监测过程中，要记录重要的过程事件。 2．制图阶段（8个步骤） ●确定子组大小、频率及子组数 ◆子组大小（子组容量）：每次抽样时连续抽取的产品数（相同条件下） ◆频率：隔多长时间抽一个子组（考虑生产节拍） ◆子组数：在一张控制图上要描述多少个子组（一般为25个） ●建立控制图，并记录原始数据（均值图在上，极差图在下） —x● — x x1＋x2＋……＋xn X=—————————— ,n 为样本容量，R=Xmax－Xmin n 并将结果写入数据表中。 ●选择控制图的刻度。 —x 图：刻度范围至少为全部均值中的（Xmax－Xmin）×2 — x R图：刻度从0~最大，至少为前4个极差中，Rmax×2. —x ● — x —Rx1＋x — R x1＋x2＋……＋xn X=—————————— K — — X ——R1＋R2＋……＋RK — — R=—————————— ， K K为样本数量（即子组数量） ●计算控制限UCL及LCL， X—RLCL= －A X — R LCL= －A2 —R，X—x 图 ：UCL= +A2 ， — R， X — x —R—R R 图 ：UCL=D4× , LCL=D — R — R 其中；A2、D4、D3均为常数，查SPC手册 ●将中位线及两图的上下控制限描于图上。控制图完成。 3、分析及延长控制限阶段 ●异常情况分析 ◆出现超限的点 a) 说明：存在偶然的孤立的特殊原因变差。 b) 分析：人员情绪，设备故障，原料疵点。能源供应失常等。 ◆出现非随机图形 a) 说明：存在彼此相关且连续的特殊原因变差。 b) 分析：刀具、模具、材料的不一致性、能源供应不稳定。操作方法随意性等。 ◆出现链 a) 说明：存在有规律的特殊原因变差。 b) 分析：设备故障早期发生、刀具、模具的逐步磨损等。 ●采取措施（局部措施），消除产生的原因。 ●延长控制限。 ◆失控原因已被识别并消除后，应剔除该点数据，重新计算中位线和控制限以便长期观察使用。 ◆注意： —x — x —x—x — x — x —x—x — x — x d.) 剔除数据后，样本数量不得小于20个，否则需重新作图。 ●长期观察中，出现下列情况应重新作图确定控制限 ◆技术要求更改 ◆工艺方法更改 ◆设备精度更改 ◆工作环境更改 4、计算过程能力指数阶段 ●过程能力指数：运用统计学的原理，描述该过程不合格发生的概率情况。 ●几种典型的过程能力指数： ——XC — — X CPK：过程均值与规范中值不一致时的过程能力指数 PP：过程均值与规范中值一致时的过程性能指数 PPK：过程均值与规范中值不一致时的过程性能指数。 ●过程的标准差。 ◆固有标准差（用来计算CP CPK） λ—R— λ — R — R σR/d= ———— — 极差均值， d2* — 常数 d2* , ◆总标准差（用来计算PP，PPK） λ xi—各个单值——X（xi xi—各个单值 — — X （xi- ）2 n ∑ i=1 1 —— n-1 ——X—X — 图的过程均值， — — X — X ●计算过程能力指数。， ◆等边公差： 公差带－2 公差带－2ε 公差带 66λσR/dλσR/dCP 6 6 λ σR/d