看板生产制培训教材.pptxVIP

建立“准时化(JIT)”生产系统（四）“看板”生产制蒋 南（022国汽车技术研究中心机械工业部汽车工业规划设计研究院精益生产的现场姿态与改善技术实 施 对 象实 施 流 程现场姿态与实施技术设备－按工序流程“同期〞配置物料－“一个流〞传递人员－“多能工，流动〞作业1.现场工艺布局～工序的“流畅化〞 1.现场布局调整生产作业现场“目视化〞质量管理现场“目视化〞生产管理2.生产过程管理2.生产现场管理3.人员作业管理“标准化〞作业方式实现小批量生产～快速换产工序内造就品质～自働化4. 生产损失管理 3.专项技术改造生产组织5.拉动式生产组织 4.生产组织调整实施“看板〞生产制“看板〞生产制～～达成目标及时快速应对市场的需求。物料供给的及时顺畅。物料的有效控制。有效的控制生产过剩降低物料搬运费用。提高物流人员的工作效率。有效快速的信息传递。 “看板〞生产制～～实施原则通过只向后工序提出生产方案；后工序按照必需 的数量，在必需的时间到前工序去领取所必需的 零部件也叫做“后领取〞；前工序为了补充被取走的零部件，只生产被取走 的那局部也叫做“后补充生产〞。 计划部门客户原材料输入输出成品工序1工序2工序n工序9信息流 物料流 “看板生产制〞的实施方式—— “拉动式〞生产组织“拉动式〞生产可分为“后工序领取作业〞和“前工序生产 作业〞两局部。信息的传递通过“看板〞实现。 生生“看板”生产制基本原理“看板〞生产制与“准时化〞生产系统“同期化〞生产“同期化〞生产信息传递1－2－1领后工序前工序“多频次〞搬运通过“看板数〞控制物料存储“准时化〞供货“准时化（JIT）”生产体系的基础姿态物流搬运实现“一个流、多频次，少批量”的搬运作业方式。设备布局以 “同期化”生产为前提，划分生产单元，组合生产线材料接收货店前工序后工序现场状态发货场存储方式为贯彻后工序领取、后补充生产，在各生产工序间设置货店，实现“先入先出”的存储方式。生产作业“拉动式”生产组织，依据T.T配置作业人员， 实现一人多序（机）“流动”作业方式；生产指示信息通过“看板”传递。在库设定在T.T不同工序间设定在库，对物料存储量通过制定发行看板数量，实施管理与控制。“准时化〞生产系统的实施步骤现场资源配置与现场规划设计货店〔存储〕与规模〔库存量〕的设定物流搬运方式的设定生产作业方式的设定生产信息传递与作业方案的设定货店〔存储〕和规模〔存储量〕的设定1、定义和目的：“货店〞：整理、 及放置“物资〞和“信息〞的场地。“规模〞：指这个货店的构成，由间口〔可放置几个品种的产品〕和奥行 〔进深〕〔每个品种可放置几箱〕来决定。2、特征：货店原则上设置在T.T不同的工序间或有分歧、合流的工序间等重新安排 生产的地方。应设置在各生产线一侧，以便从生产 线了解货店的状况。3、 规模的基本原则： 1〕在间口放置生产线进行“后补充生产〞与“顺序生产〞的成品。间口的设定 数量为后补充生产产品的数量加一〔N＋1〕。 2〕奥行〔进深〕由搬运单位或生产单位的最大量决定。 4、在库必需数的设定〔1〕定义：通过计算得出的、运用设计好的“生产系 统〞时所必需的在库量的数值。〔2〕目的：通过比较方案值与现状值，评估整体水平 提高程度。〔3〕特性：在库量是衡量生产现场生产实力的尺度， 又是自己评估自己进行“改善生产系统活 动〞效果好坏的指标。50505050505050505050505050505050505050505050物料存储量的决定因素举例说明：设某种零件的每日耗用量A为定数阶段日用量A〔件〕生产周期P〔天〕A×P安全库存I〔件〕订货点A×P+I生产批量Q〔件〕最大库存Q+I15042001003005006002503150100250500600350210010020040050045015050100300350最大最大最小最小安全安全阶段3阶段1适应需求量变化的物料管理自制零部件的管理与控制一、决定在制品存储量的因素：1、零件的最低订货量： 计算公式： S=A×P+I A—某零件的每日耗用量 P—单位批量的生产周期 I—零件的安全储藏量①零件的每日耗用量A：根据市场需求情况和均衡生产的要求而 确定的零部件标准日耗用量。 ②单位零件的生产周期：单位生产批量所耗用时间 ③零件的安全储藏量I：为了应付生产过程中可能发生的异常 〔如：临时定单、设备故障、质量异常等〕设置的安全库存量。2、在制品最高储藏量=单位生产批量 ＋安全库存量 〔工件的加工批量〔Q〕：设定的单位一次加工规模 〕3、加工批量与最低订货点的数量关系： 加工批量Q≥最低订货点S 说明：加工批量不是可任意减小的，必须通过缩短生产周期P和 减少安全库存量I的方式，降低最低订货点S