高铁轨道板施工方案.docx

高铁轨道板施工方案（详细工艺措施） 1轨道板预制总体方案 根据现场条件本标段轨道板厂选址在DK111+000线路右侧，本标段共需生产轨道板约22570块，根据轨道板铺设工期要求，轨道板厂平均生产水平为58块/天，最大生产水平70块/天，主要供给本标段。 轨道板预制厂占地总面积约120亩，顺桥长向布置，划分为生产区、生活区两大区域，两个区均实行封闭管理。生产区按工艺流程划分为：原材料存放及二次筛分清洗区、钢筋加区段、钢筋绑扎区、混凝土拌和区、毛坯板生产区、轨道板加区段、轨道板存放区、辅助生产区等八个区域。 2轨道板铺设施工总体方案 II型板式无祚道床施工主要包括底座混凝土（桥梁地段）或水硬性支撑层（路基、隧）施工、轨道板铺设、轨道板精调、CA砂浆濯注、轨道板间纵向张拉灌注及侧向挡块施工等。轨道板施区段段主要考虑满足各专业线下主体工程工后沉降期满足要求实行安排，共设8套铺板设备。 无珏轨道施工工作面划分为“三个区段、九个区，即混凝土底座或水硬性支撑层施区段段（结构物清理测量区、钢筋绑扎区、立模区、混凝土灌注区）、轨道板安装区段（底座或支撑层面清理及基桩测设区、轨道板铺设区、轨道板精调区、CA砂浆灌注区）及轨道板纵向张拉区段（轨道板纵向张拉及灌注区）。 结构物清理、测量区：对桥面防水层清洗、沿线路中心线测设加密基桩。 底座或支撑层钢筋安放绑扎区：钢筋提前在桥下实行加工、弯制，并且将钢筋预制成钢筋笼吊放、安装，然后在桥面实行连接绑扎。 底座或支撑层立模区：依据加密基桩，人工及小型机具实行模型的安装。 底座或支撑层混凝土灌注区：混凝土由搅拌站集中生产、运输车运输至作业面，混凝土输送泵车泵送浇筑，振捣棒振捣。 底座或支撑层面清理及基桩测设区：底座或支撑层混凝土施工完成达到一定强度后，在底座板或支撑层上测设加密基标，并清理干净混凝土表面。 轨道板铺设区：负责CA砂浆袋的安装及轨道板的铺设，由悬臂龙门吊吊装轨道板就位。 轨道板精调区：采用三向千斤顶对轨道板实行精细调整，使其满足无碎轨道的铺设精度要求。 CA砂浆灌注区：釆用轮胎式全自动CA砂浆搅拌灌注车实行CA砂浆的拌合及灌注。 轨道板纵向张拉区：安装张拉环并张拉，灌注接缝间混凝土。 底座板钢筋原则上釆用在桥下实行预制成半成品，使用前将连接钢筋穿入后由汽车分层运输到工地，用吊机和特殊加工的吊架吊到桥面就为，然后绑扎搭接区钢筋。钢筋绑扎完成立即支模灌注底座板混凝土。底座板砕浇筑后强度达到15MPa且超过2天后，开始按底座板施工顺序实行轨道板粗放。轨道板精调分左右线从常规区中间向两侧实行调试，精调完成后立即实行轨道板封边，CA砂浆采用砂浆车在桥下行驶，吊机将中转仓吊到工作面移动小车上走行实行灌注施工。 轨道板运输由运板汽车沿桥下施工便道将轨道板从预制场运输到现场，按照轨道板编号沿线对位摆放。采用一组跨双线悬臂龙门吊实行轨道板粗放到位。如施工便道无法贯通，则通过一组悬臂龙门吊，将轨道板提升到桥面，通过桥面双向轮胎式运板车将轨道板运输到作业点。 CA砂浆灌注釆用跨单线移动式CA砂浆搅拌作业车实行CA砂浆的现场制配和灌注。为提升作业效率，CA砂浆的原材料采用汽车运输到施工现场，由汽车吊吊装到作业车上。 3轨道板厂建设 3.1场地选择 轨道板厂选址在DK111+000线路右侧，轨道板厂平均生产水平为58块/天，最大生产水平70块/天。根据轨道板铺设工期要求，主要供给本标段约22570块轨道板。 3.2平面布置 轨道板预制厂占地总面积约120亩，划分为生产区、生活区两大区域，两个区均实行封闭管理。生产区按工艺流程划分为：原材料存放及二次筛分清洗区、钢筋加区段、钢筋绑扎区、混凝土拌和区、毛坯板生产区、轨道板加区段、轨道板存放区、辅助生产区等八个区域，详见“6-6-4轨道板预制厂平面布置图”。 制板车间按直列型长线台座法布置3条生产线，70个预制台座，7个钢筋绑扎台座。2条纵向电瓶车运板通道，2条横向钢筋运输通道。存板场分为毛坯板和成品板存放区域，其中毛坯板存放区按照12层计算共计存放4900块，成品存放区按照9层计算共计存放2300块，共计能存7200块，其中成品存放区存满的情况下毛坯板存放区可兼做成品存放区。锅炉房位于HZS60拌合站旁边，采用小108主送气钢管，输送至热交换器后转化为热水，经过钢管输送至制板车间，并釆用自动温控设备对轨道板砕实行养护和温度控制。 轨道板釆用台座法生产，生产线布置按照各作业区的独立作业及相互配合，物流畅通，工序衔接合理，施工干扰小的原则布设。 各工序的物流衔接釆用桁车吊和龙门吊、专用运输车、汽车吊等机械完成,各区段根据自身特点配备专用的生产加工机具。 3.3生产安排 1） 建场计划 预制场从基础建设到设备安装正常运行约需8个月，其中板厂建设需要6个月，试生产和认证需要2个月