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爆破法施工方案 (1) 凡能用机械直接机械开挖的，均应用机械开挖；不能用机械开挖或人工直接开挖的，则用爆破法开挖。在爆破法施工路段，应查明路段内有无电缆线，地下预埋管线及其平面位置、埋置深度，同时应查明开挖边界线外的建筑结构类型、完好程度、距开挖边界距离，然后制定爆破方案，任何爆破方案的制定都必须确保既有建筑物、管线的安全。 (2) 对于风化层及软石，采用推土机和挖掘机直接开挖，对于次坚石、坚石采用空压机配潜孔钻机打眼，石方量较小地段采用浅孔爆破，石方量集中地段采用多排定向松动爆破，边坡附近采取光面爆破。预裂爆破、减弱松动爆破、炮眼法或裸露药包法等，根据具体情况采用。 (3) 路床顶面采用密集小型排炮施工，出渣采用铲车、挖掘机配合自卸汽车运输方式进行。施工前在坡脚用双排钢管搭支架，支架内空处叠2m高砂包外面挂上防护安全网防护，防止滚石伤人。 (4) 爆破施工程序 配备专业施爆人员 施爆区管线调查　　炮位设计与审批　　沿线附近布设爆破施工公告牌 用机械或人工清除施爆区覆盖层和强风化岩石　 钻孔 爆破器材检查与试验炮孔（或坑道、药室）检查与废渣清除 装药并安装引爆器材　　布置安全岗和施爆区安全员 炮孔堵塞 撤离施爆区和飞石、强震波影响区的人、畜 在安全区域暂设路障拦停过往车辆 →起爆　→ 清除瞎炮→　解除警戒　→测定爆破效果（包括飞石、地震波对施爆区外构造物造成的损伤及造成的损失） (5) 爆破施工方法 按照爆破设计的路线、间距、排距，由爆破技术人员现场标出炮孔的位置，炮孔位置未经爆破技术人员同意，不得随意更改。 用高风压潜孔钻机，按照爆破设计要求的孔位、倾角、深度钻孔，钻成的炮孔用草袋装土覆盖，防止雨水和碎石流入，并做好明显标志。 钻孔完成后，爆破技术人员对每一个炮孔进行孔位、深度的验收和登记，不符合要求的炮孔要重新钻孔。要注意预裂爆破孔底的高程应高出预留马道30cm,超深时要回填到设计深度。 用设计要求的非电毫秒位雷管做起爆体。按设计的药量进行装药。预裂爆破的装药要先在现场绑制，按设计的路线、装药密度将炸药、雷管和导爆索一起捆绑在竹劈上，缓缓送入炮孔内。 装药后选用黄土或沙质粘土填塞，土中严禁含有碎石。用木质炮杆捣实，填塞时防止将雷管的导爆管捣断，填塞长度应保证2.5~3.0m。预裂爆破孔填塞时，选用包药纸或塑料袋在炮孔上部0.8cm处填塞，然后用黄土或优质粘土填实。 按设计的爆破网络采用孔外串联法联线，注意延时雷管的段位应与设计的段位一致，每孔引出的导爆管要串联连接在网路上，导爆管道与雷管紧贴，并用胶布绑牢。联线后应由技术人员对线路进行一次检查。 联线后由爆破技术人员进行线路的检验，主要检验线路是否漏接、错接、和断路，发现问题要及时纠正。 起爆前必须按爆破要求对爆破现场及周围进行清场，所有人员，设备保证在警戒安全距离之外，并在主要道路及重要地点按规定布置一定的安全岗及安全员暂时停过往车辆、人群，才能按照爆破总指挥实行可起爆信号进行起爆。 起爆前先进行爆破警戒，所有人员必须撒离到警戒线以外，按照现场指挥人员的口令，实施起爆。 起爆１５分钟后，由技术人员检查爆破现场，进行排险，确认安全后发出解除警戒信号。 (6) 边坡施工从开挖面往下分级清刷，软质岩石边坡可采用人工或机械清刷，次坚石和坚石边坡，采用炮眼、裸露药包法爆破或凿岩机清刷，并应清除危石、松石。深挖路堑应严格按照设计坡度施工。 (7) 石质路堑路床顶面采用密集小型排炮施工，炮眼底标高于设计标高10－15cm,装药在孔底留5－10cm空眼，进行松动爆破施工。爆破施工应严格按有关规定执行，做好一切安全措施。每段石方开挖应根据具体的岩石性质及周围环境条件做具体的爆破施工实施方案。并根据实际爆破效果进行调整。 (8) 浅孔爆破设计计算控制 在爆破过程中应根据实际地形、岩石类型、炮型及爆破效果等具体情况调整用药量和布眼间距。当采用多排炮爆破时，炮眼应按梅花形布置，间距约为同排炮眼间距的0.86倍。当岩层与路线走向基本一致，倾角大于15°，且倾向公路或者开挖边界线外有建筑物，施爆可能对建筑物地基造成影响时，应在开挖边界，沿设计坡面钻预裂孔，孔深同炮孔深度，孔内不装炸药和其他爆破材料，孔的距离不宜大于炮孔纵向间距的1/2。炮眼的装药高度一般为炮孔深度的1/3~1/2，特殊情况下也不得超过2/3。对于松动爆破或减弱松动爆破，装药高度可降到炮孔深度的1/3~1/4。具体见下表 (9) 浅孔爆破法爆破设计计算表 浅孔爆破法爆破设计计算表 炮孔布置示意图 项目 计算方式 （ 依现场情况定 ） 最小抵抗线W（m） W=(0.5~0.9)H 孔深L（m） 坚石 L=(1.10~1.15)H 次坚石 L=(0.85~0.95)H