危险化学品企业安全设计诊断复核指南、精细化工企业“四个清零”典型问题清单.docxVIP

附件2 危险化学品企业安全设计诊断复核指南 一、总则 为了贯彻落实《深化化工产业转移安全专项整治工作方案》，指导和规范化工产业转移项目安全设计诊断复核，提高设计诊断质量，制定本指南。 二、复核要求 （一）复核组织。各级应急管理部门要成立工作专班，负责安全设计诊断复核的计划、组织、实施等工作。实施安全设计诊断复核时，要组织行业技术骨干组成若干专家组，每个专家组至少配备一名具有设计或安全评价工作经验的专家，至少包括总图、工艺、设备及管道、仪表及电气等四个专业的专家，并由应急管理部门派出工作人员带队现场复核，每家企业复核时间不少于半天，形成复核意见。 （二）复核内容。一是复核报告与《危险化学品项目设计诊断报告模板》的符合性。主要复核设计诊断参检人员专业、设计诊断依据、各章节设置及问题整改建议表等内容的符合性。二是复核报告内容与原设计、总平面布置图、工艺流程图（PID）、设备总装图、设备布置图、企业现状、设备设施等方面的符合性。重点复核总图设计、工艺设计、设备及管道、自动化控制系统、公用及辅助工程5个方面30条重点关注项（附后）。 三、复核评估 为统一安全设计诊断质量复核标准，对诊断质量进行评估，制定了安全设计诊断复核评估表（附后），对诊断复核进行打分。存在否决项或得分＜60分的，需重新组织甲级资质的设计单位开展安全设计诊断。不存在否决项且得分≥60分的，由设计诊断单位完善报告内容，督促企业整改落实。 四、工作要求 各级应急管理部门要强化责任落实，抓好组织实施，认真开展复核，2023年底前，安全设计诊断复核及整改完成率达到100%。  危险化学品企业安全设计诊断重点关注项 一、总图与建筑设计 1.主要工艺装置、危险化学品储存设备设施、人员密集场所布置与竣工图不一致或与相邻装置间距不符合防火间距要求。 2.未经设计搭建库房、罩棚、危废间等临时建（构）筑物。 3.未经设计或变更改变原有建（构）筑物用途。 4.控制室等人员密集场所提升改造不规范。涉及爆炸性危险化学品的生产装置控制室、交接班室布置在装置区内；涉及甲乙类火灾危险性的生产装置控制室、交接班室布置在装置区内，且未进行抗爆设计、建设和加固。控制室搬迁、或抗爆改造未经设计单位正规设计。甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房（含装置或车间）或仓库内设置办公室、休息室、外操室、巡检室、化验室等。 5.机柜间与设有甲、乙A类设备的房间布置在同一建筑物内，或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。 6.外部安全防护距离评估时，涉及有毒气体或易燃气体且设计量与《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218）临界量之比大于1的企业未将所有的危险化学品生产装置和储存设施作为一个整体进行定量风险评估。 二、工艺设计 1.“两重点一重大”生产装置或储存设施未落实设计要求的工艺安全控制措施或精细化工装置未落实安全风险评估建议的安全措施。 2.新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验再进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经省级有关部门安全可靠性分析和论证。 3.涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化的精细化工生产装置，未规范开展有关产品生产工艺全流程的反应安全风险评估，对原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试有缺项，对蒸馏、干燥、储存等单元操作的风险评估有缺项。 4.工艺生产装置或储存设施未规范开展HAZOP分析，分析内容有缺项，未落实HAZOP报告中的建议措施。 5.未经设计或未履行变更程序，随意改变工艺技术、原料、溶剂，调整工艺参数，增加工艺管线、控制系统、调节阀，取消泄压系统，尾气放空系统并入同一管线等。 6.未经正规设计，新建尾气吸收、污水处理、蓄热式焚烧炉等环保设施、增加涉及危险化学品的操作单元或设备设施。 7.存在易燃易爆危险的工艺系统、储存可燃液体的固定顶罐或内浮顶罐的氮封系统缺少止逆阀、减压阀，减压后缺少压力显示。 三、设备及管道 1.未经设计或未履行变更程序增加或减少设备、管道、安全附件等，随意改变设备、管道材质等导致安全风险增加。 2.未按照设计和标准要求布局罐区，改变储罐储存介质，罐区防火堤、水封井不满足标准要求；装卸车栈台、鹤管、泵组设置不符合标准要求。 3.使用淘汰落后设备，如使用三足式离心机，液化烃、液氨、液氯管道使用软管。 4.未按照设计规范设置安全阀、爆破片、阻火器等安全设施。 5.未按照设计和标准要求设置事故紧急排放设施，液化烃、可燃液体等未按规范要求排放至安全地点。 四、自动化控制系统 1.未按照设计及标准要求安装气体探测器；未正确设置报警值；报警系统未独立设置。 2.“两重点一重大”装置、罐区未按照设计、HAZOP分析结果设置自动控制系统。一级或者二级重大危险源未装备紧急停车系统。 3.硝化、氯化、氟化、重