水泥混凝土路面工程施工方案.docVIP

水泥混凝土路面工程施工方案 1．开工前的准备工作 基层的养生期结束后，马上组织基层的检测验收，基层的各项技术指标，如压实度、 高程、横坡度、平整度、宽度等，应符合设计和施工技术规范要求，基层经业主和监理工程师检验合格并中间交验后方可进行水泥混凝土面层的施工。 施工前在路边修建搅拌站，备料场应具有防潮、防雨淋等相关措施，备足符合技术要求的原材料，力争在天气晴朗的条件下能连续地施工。原材料的各项指标应符合设计和规范要求，并按就地取材、方便和满足大规模施工需要的原则进行选料。 提前做好砼配合比设计，砼配合比设计必须经监理工程师批准后方可用于现场施工。 提前进行模板及相应的加固固定杆和钢钎的加工与制作，制作数量应为与摊铺机摊铺能力相适应模板数量的1.5--2．0倍。 拌和设备采用配备有强制式的搅拌机，并有自动供料、自动计量设备、供水系统的搅和站。 新拌混凝土拟采用水泥砼罐车或盛装出料较容易自卸卡车运输，自卸卡车的车斗要平整、光滑、不渗漏；后挡板应关闭严密、不漏浆、不变形，每天要对其检查清洗。 所有主要的设备都要储备足易损坏的零部件，并书面报告监理工程师，经同意后方能使用。 试验路段 首先做试验段，通过试验段获取拌和设备的类型、净拌的最佳拌和时间、运输设备的组合、摊铺的方法、接缝的施工以及砼面层养生的方法，用于指导现场的施工。 水泥混凝土路面工程施工工艺、方案 测量放样 通过测量放样恢复定线,直线段每20m设一中桩,弯道段每5--10m设一中桩。经复核无误后，以恢复的中线为依据，放出砼路面浇筑的边线桩，用3寸长铁钉对每桩精确定位，在直线段每10m一钉，弯道每5m一钉。对每一个放样铁钉位置进行高程测量，并计算出与设计高程的差值，经复核确认后，方可进行导线架设。 导线架设 在距放样铁钉2cm左右处，钉打钢钎（以不扰动铁钉为准）长度约45cm左右，打入深度以稳固为宜。打入后进行抄平测量，在钢钎上标出砼路面的设计标高位置线（可用白粉笔），结果应准确为±2mm。然后将设计标高线用线绳拉紧作为导线，要求导线栓系牢固，位置正确，中间不能产生垂度，不能扰动钢钎。 模板支立 依导线方向和高度安装模板，模板顶面和内侧面应紧贴导线，上下垂直，不能倾斜，确保位置正确。模板支立应牢固，保证砼在浇注、振捣过程中，模板不会移位、下沉和变形。模扳的内侧面应均匀涂刷脱模剂，不能污染环境和传力杆钢筋以及其他施工设备。 应按照图纸或监理工程师的指示准确设置、安装各种拉杆、钢筋和传力杆，钢筋间距和位置要符合设计要求，安装牢固，保证砼浇注后拉杆钢筋应垂直中心线与砼表面平行。 铺设轨道 轨道选用12型I字钢或12型槽钢均可，一般只需配备4根标准I字钢长度即可，向前倒换使用，并应将I字钢或槽钢固定在0.5m*0.15m*0.15m的小型枕木上，枕木间距为1米。轨道应与路中心线平行，轨道顶面与模板顶面应为一个固定差值，轨道与模板间的距离应保持在一个常数不变。应保证轨道平稳顺直，接头处平滑不突变。 摊铺机就位和调试 每天摊铺前，应将摊铺机进行调试，使摊铺机调试为与路面横坡度相同的倾斜度。调整砼刮扳至模扳顶面路面设计标高处，检查振捣装置是否完好和其他装置运行是否正常。 水泥砼拌和 拌和站宜设置1一2台能满足摊铺能力要求的能自动计量的水泥砼拌和楼。施工前，备料场应备足经检测合格的原材料，使用经批准后的优化配合比设计，保证砼具有良好施工和易性，保证砼的抗压、抗折强度完全满足设计标准要求。 拌和时，配料要准确、均匀，正式拌制混合料前应调试所有的设备并对设备易坏部件充分备件，以保证拌和生产能安全、稳定、连续地进行。 调试所用的设备时应精确，使混合料的颗粒成和含水量都达到规定要求，拌和过程中应根据集料和混合料含水量的大小和试验路段取得的数据，及时调整加水量和混凝土的净拌时间。拌和出来的混合料的水泥含量和含水量应略大于最佳值，施工中水泥剂量应比室内试验确定的剂量增加0.5%，拌和水量应比最佳含水量大0.5%，以补偿施工中的损耗，使混合料运到现场摊铺后碾压时能满足最佳值要求。在砼拌和过程中，应保证原材料计量误差符合规范要求范围内，砼现场施工坍落度符合设计配合比的要求，保证砼搅拌均匀、不离析。 砼运输 砼可选用水泥砼罐车运送。如采用不漏浆的自卸卡车运送，砼必须覆盖，防止水份蒸发和遭受雨淋。运输车辆应满足摊铺和拌和的需要，自卸车由拌和站运至摊铺现场不宜超过30分钟。当运至浇注地点的砼发生离析，泌水和坍落度不符要求时，应进行二次搅拌，合格后方可使用。 砼摊铺 A. 摊铺前应洒水润湿基层表面，但不能有积水。 B. 砼入模前，先检查坍落度，控制在设计配合比坍落度的1cm范围内，施工中随机抽样，制作混凝土试件。 C．混凝土拌和物从搅拌机出料后，应尽快摊铺完毕，出料后至摊铺完毕的最长时间应小于混凝土