玻璃钢管工艺比较.docx

PAGE PAGE 1 玻璃钢管(定长缠绕、离心浇铸、连续缠绕)工艺比较 我国玻璃钢管生产有三种工艺，即，第一代定长缠绕工艺、第二代离心浇铸工艺、第三代连续缠绕工艺。三种管主要特点具体说明如下： 设备 连续缠绕玻璃钢管 连续缠绕玻璃钢管生产线有三大特点：自动化程度高；产品质量稳定； 生产效率高。 自动化程度高表现为： 精确的供料系统： 制管所需 “C”玻璃、树脂和催化剂、短切纤维、硅砂、缠绕纤维、外表层聚酯毡及脱模材料全部通过其对应的设备置于计算机的集中控制下， 准确地提供相应设计条件下的制管材料用量，确保制管设计参数的实现。 这点很重要，因为管子的设计要素—压力、厚度、刚度及相应的性能指标来源于材料的力学性能及相应的材料用量，依据玻璃钢层合理论设计。譬如：树脂，它相对于缠绕纱、短切纤维、硅砂、及其它材料都有科学的比例， 以便于增强材料的充分浸润，从而获得优良的的玻璃钢结构。因此，具备先进、精良的设备供料系统是实现的产品设计意图的必要条件。 先进的聚合系统： 连续缠绕玻璃钢管的制造成形是内部复杂的化学反应过程伴随外部热辐射条件完成的。内部的化学反应依据材料准确的配比，依靠精确的供料系统保证；外部热辐射控制依靠生产线聚合系统。聚合系统以远红外加热板提供热辐射源，通过热辐射距的调整及热敏信息反馈系统自动调整内部化学反应过程不同阶段所需的热辐射温度，提供最佳聚合条件。先进的生产线聚合系统是获得管材良好聚合度的条件，而只有具备良好的聚合度才能达到管材长期性能的保持。 制管聚合反应完成以后被连续送出。通过信息反馈系统以设定的节长切割、倒角并进行管端直径校准。自动移出生产线。高度自动化的生产线作 为客观条件，造就了高品质的连续缠绕玻璃钢管。 产品质量稳定： 高度的生产线自动化排除了人为因素的干扰。生产线只须经最初的参数调整，便进入正常工作状态，以恒定的速度、设计的配方、设计的运行参数运行，连续不间断工作，直至最后一件产品的完成。生产线上各种工艺参数通过各种传感装置进行信息反馈、调整，确保生产线处于最佳运行状态。因此，产品的生产始终得到设备最佳运行状态的支持，产品质量稳定。 管任意节长：生产线上管子的节长不受模具的限制，理论中可实现任意的节长。这样，就可更方便地满足客户的特殊需求。譬如：客户要求的 15 米、13 米、12 米乃至 3 米、6 米等节长，只要符合运输要求，均可得到满足。 生产效率高： 以 ND800 的管为例：一天 24h 可生产 500m.可满足各种工程情况的要求。 定长缠绕管 定长缠绕管生产线是半自动化生产设备，产品质量的稳定性主要取决于操作工的熟练程度，生产效率低。 定长缠绕管生产线的供料，是半自动化控制。纤维相对于芯模轴的铺放， 铺放角受浸润槽的移动速度和转速之比控制，浸胶槽的平移运动由机电系 统控制，但，纤维、树脂、石英砂的配比全部由人工控制，产品质量不稳定。 定长缠绕管的制造成形完全靠管自然聚合或简单的加热聚合，其设备没有 配备选进的聚合系统，产品难以达到完全固化。 离心浇铸管 离心浇铸管生产线是全自动化生产设备，生产效率高，生产成本高，但制管所用玻璃纤维全部是短切纤维，没有长纤维，难以生产压力管。受设备的限制，离心浇铸管节长不超过6 米，这相对于连续缠绕管12 米以上的节长，安装费用增加、安装时间延长。 工艺 连续缠绕玻璃钢管工艺特点 管壁结构：广义的玻璃钢管管壁结构都是分为内衬、结构、外保护三层。但制造工艺不同，其内涵也截然不同。 连续缠绕管壁由内衬层、次内衬层、结构层、外保护层组成。每层的功能有不同的特性，抗渗透性和抗化学性是其各层共有的特性。其各层如下： 内衬层有分内衬层和次内衬层。 内衬层：由 90%间苯型食品级不饱和 聚酯树脂和玻璃纤维表面毡构成。承担防腐、抗渗作用。并具有饮用水的安全性。次内衬层：由 70%间苯型不饱和聚酯 树脂和短切玻璃纤维构成。是抗渗漏的第二道防线。 结构层： 由邻苯型不饱和树脂、短切 纤维、连续纤维、石英纱构成。承担机械抗力。其含量由设计而定。  外保护层 结 构 层 次内衬层 内衬层 外保护层：由邻苯型不饱和树脂和聚酯表面毡构成。以抵抗土壤中有害介质对管道的侵蚀。 完美的石英砂添加技术：石英砂的添加是为了增加管壁厚度，提高管刚度。它处于管壁的结构层。在连续缠绕管的结构层中，石英砂和短切纤维一起均匀添加到结构层每一个小的层间，与短切纤维、环向缠绕纤维交织在一起，并得到树脂充分的浸润。因此，管壁结构浑然一体。这一特点完全不同于往复管的裹砂工艺。短切纤维的层间联系特点：短切纤维的添加一方面增强管轴向强度，另一方面起着管壁层间联系的作用。玻璃钢管是层合结构，层间结合，非常重要。短切纤维吸附树脂的能力强，是层间结合的最佳界面。在连续缠绕管管壁每个小的层间由于短切纤维各向同性的联