千米钻机措施.doc

第一节 钻孔设计 一、项目概况 目前,瓦斯问题仍是制约崔木煤矿高效、安全发展的主要因素之一,井下常规钻机能力小,施工钻孔长度短、定向效果差,常规钻孔只有在巷道形成后方能进行施工,预抽期较短,由此造成矿井瓦斯抽采不能满足矿井接续安全生产的需要。为此,崔木煤矿引进中煤科工集团西安研究院研制生产ZDY６000LＤ型千米定向钻机及配套装备,用于井下定向长钻孔及分支钻孔施工,可同时起到抽采瓦斯及探测地层的双重目标、 崔木煤矿初步定3０1回风顺槽(原设计高抽巷位置处)设抽放钻场,对３０1工作面进行井下定向瓦斯抽放钻孔施工,以实现工作面超前本煤层瓦斯预抽,增大瓦斯抽采量,从源头上治理瓦斯,此外,还能够减少301作面顺槽掘进中瓦斯的涌出,确保安全生产。 二、施工区域概况 1、施工区域位置范围 210301工作面,向北掘进,掘进长度１4２0米,东面紧邻爆破材料库,西面紧邻２10302工作面,工作面长度为２００米, 斜穿过汤家向斜,切眼北紧邻DF5断层。 ２。煤层赋存 本区含煤地层为3#煤层,属不稳定煤层、 属侏罗系中统延安组,主采煤层为３#煤层。煤层为黑色,沥青光泽,半暗～半亮型,带状、均一状、线理状结构,层状构造,内生裂隙发育,依照钻孔资料,3０1工作面煤层平均厚度14。０9m,煤层倾角3°~6°,局部煤质较差、 3、煤层顶底板情况 3#煤伪顶厚度薄,稳定性差,0—1。6m,平均厚0、508ｍ。随着煤层开采而冒落,属不稳定岩体。直截了当顶砂泥岩呈互层状产出,属稳定性较差的岩体,平均厚度5m左右。老顶砂岩一般为中等稳定岩体,平均厚度１5m左右。煤层底板为炭质泥岩、砂质泥岩、铝质泥岩及粉砂岩,属于稳定性较差岩体。 ４、施工区域瓦斯情况 依照前期施工瓦斯钻孔浓度测试,估计煤层瓦斯含量在５m3 三、配套装备与工艺技术 １、施工装备 此次施工所用的配套装备主要包括: (１)ZＤY60００LD型履带式全液压坑道定向钻机; (2)Φ７3mm高强度中心通缆钻杆和Φ73ｍm铍铜无磁钻杆; (3)Φ73mm进口螺杆马达,带有1、25°结构弯角; (４)Φ９6mm平底烧结胎体式PDC钻头和Φ１53mm扩孔钻头; (５)3NB—３０0型泥浆泵; (6)YＨD1—100０T型随钻测量系统。 ２、定向钻进工艺技术 水平定向钻进(Hoｒizontal　Ｄirecｔional Driｌliｎg,HDD)技术是指利用钻孔自然弯曲规律或采纳专用工具使水平钻孔轨迹按设计要求延伸至预定目标的一种钻探方法,即有目的地将钻孔轴线由弯变直或由直变弯、定向钻进工艺流程见图1。 Y Y 螺杆马达测试 安装螺杆马达 定向钻孔设计 定向钻进 是否偏离 设计轨迹 配套机具准备 调整工具面向角 终 孔 定向钻进 N 钻孔测量 N 图1 　定向钻进工艺流程 ３。主孔成孔工艺 采纳带有1、２５°弯角的螺杆马达进行定向钻孔施工时,整个钻具不回转,只有螺杆钻具转子带动钻头回转破碎岩石钻进,现场技术人员依照设计轨迹及煤层具体状况实时调整螺杆钻具工具面向角,从而实现钻孔轨迹受控精确定向的目的。 4、分支孔成孔工艺 采纳螺杆钻具进行分支孔施工时,依照施钻地层状况、设计要求和目的等不同,施工顺序可分为“前进式”和“后退式”两种、不管采纳何种方式,都存在从主孔中定向开分支孔(即侧钻)工艺技术。 (1)后退式分支孔工艺 也称从内往外分支孔,即完成主孔的设计指标后,在起钻的过程中进行分支孔施工。此分支孔工艺主要用于地质资料比较详实状况下的定向钻孔施工、 (2)前进式分支孔工艺 也称从外向内开分支孔,即在主孔钻孔的同时进行分支孔施工。此种分支孔工艺主要用于地质资料不详、探测煤层产状、采空区等地质构造,为后续钻孔做前期准备。 四、施工方案设计 １、设计原则 (１)解决施工区域瓦斯治理问题,确保煤矿安全开采; (2)依据施工区域地质条件,科学布孔,合理设计钻孔长度及钻孔轨迹,以有利于定向钻孔的高效实施; (3)发挥ZＤY600０LD型钻机定向优势,在预定层位中精确定位,确保钻孔轨迹按设计延伸; (４)尽量减少探顶、探底钻孔工程施工量,尽量降低工程施工难度; (５)本施工区域首次施工定向钻孔,本着先易后难且利于提高钻孔施工效率的原则,首先在本煤层施工３个5０0m左右能力孔的基础上,再后续施工深度在700～１0００ｍ之间的定向钻孔、 2。钻场及钻孔布置 依照井下巷道掘进及布设状况,首先在3０1回风顺槽距回风顺槽口400左右设置第一个钻场,依照施工情况再设计其他钻场、 第一钻场共设计４个钻孔,包含3个本煤层钻孔和1个穿层孔、1～3#孔为本煤层钻孔,钻孔轨迹沿着煤层顶板以下1～2m,其中1＃钻孔开三到四个分支孔进行探顶、4＃钻孔为穿层孔,终孔位置为煤层顶板以上20m左右。 3、封孔要求 依照要求,钻孔采纳马丽散缠绕和注浆封孔