倾斜式双驱动铸轧机设备总体描述.docxVIP

倾斜式双驱动铸轧机设备总体描述 1、概述 铸轧机是把在经过静置炉精炼后的铝液，经静置炉口?液面自动控制装置?除气箱内进一步精炼?前箱嘴子?相向转动且内部通有循环冷却水的铸轧辊，使铝液结晶并产生一定的变形率，从而实现铝及铝合金由熔融的液态金属铸轧成6～10 mm厚的铸轧板材，在经过切头?卷取后，形成铸轧卷带材的工艺过程。 熔铝的输送和供给系统 炉口处控流装置 从静置炉口流出的铝液通过控流装置控制，保证金属液面的精度控制在±3mm； 钛丝送给机构 通过钛丝送给机构在静置炉与除气系统之间将钛丝不间断地送入铝液当中（与铝液流向相反，逆向送入最佳）使得熔铝的晶粒得到细化。钛丝送入的速度依据驻扎速度而变化，并与铸扎的速度同步。 除气系统 初期装置通过惰性气体漂浮法把熔体的氢气和杂质带出液面。 流槽 流槽的作用为从静置炉向铸轧机输送铝液。 前箱 金属流入铸轧机的液位高度由前箱液面控制装置控制，保证前箱液面控制精度±1mm。前箱内金属温度由热电偶检测，通过调节静置炉和除气箱内铝液的温度，使前箱温度控制在685-710℃之间。 液面报警装置 安装在机架装配上，通过红外激光测距仪对前箱铝液液面精确测量，实现前箱液面自动显示及过液位报警。 铸轧机主机 铸轧机基本结构包括两个水冷轧辊和一套铸嘴组件。 轧辊装在轴承座上，并与之一起固定在含有两个预载液压缸的钢机架上。本铸轧机通过倾翻油缸作用，使得轧机轴线与地面垂直线成15°倾斜角度，从而使得在轧制过程中对克服金属偏析和减少金属氧化膜处的表面张力方面具有独到之处。 每根轧辊分别由直流电机通过行星齿轮减速箱以恒定扭矩驱动。 铸轧机主机包括：铸嘴调整装置、轧辊装置、主传动装置、压上油缸、辊缝控制系统、火焰喷涂系统及换辊装置。 铸轧辊 铸轧辊由内部带凹槽循环回路的辊芯和外层热装在辊芯上的辊套组成，铸轧辊通过旋转接头与闭式循环冷却水系统连接，金属结晶时的热量和轧制时的热量由冷却水带走。 铸嘴组件 料嘴组件包括料嘴夹具和带边部挡板和内部隔板及分流板的陶瓷纤维铸嘴。 一套完整的料嘴固定在夹具上，在使用前放在料嘴干燥箱内预热。 在金属静压力作用下，铝液流过料嘴组件，其内部分流板使铝液沿嘴子开口宽度方向保持均匀的流量和流速，且温度均匀。 料嘴平台 料嘴组件安装在料嘴平台上，平台位置可以调节，铸嘴组件伸入轧辊辊缝内，通过调节铸嘴平台的位置可得到适当的铸轧区长度。 预载力 结晶后的带坯通过辊缝进行一定压下量的轧制变形，在轧制过程中产生的轧制力使轧辊发生弹性变形，从而使辊缝值发生变化，轧辊在预载力的作用下保持辊缝值恒定。 在不同的工艺条件下（合金牌号、宽度、厚度、铸轧区长度），可由楔块调节预载力大小。 辊缝 轴承座间的楔块可用于调节一定的辊缝值达到控制带坯厚度的目的；通过控制每个楔块位置达到控制带坯横向厚度的目的。 火焰喷涂系统 火焰喷涂系统采用液化气不完全燃烧后，将碳化物喷涂至轧辊表面，以便于带材与轧辊分离。 导出辊 轧辊中轧出的带材通过导出辊上表面使得带材由原来与地面有15°夹角变成与地面平行。导出辊内部通冷却循环水可降低带材温度。 中间机组 夹送辊（伸缩导板） 夹送辊的下辊由马达驱动，上辊被动，两辊内部均通冷却循环水。开始卷取前和换卷时，由液压缸驱动上辊摆下与下辊夹紧带坯送往卷取机并提供带坯张力。在正常铸轧阶段，夹送辊松开。 液压平动剪 液压平动剪对带材进行剪切，以便于生产过程中的换卷及切样品。 导向辊-托板 导向辊-托板用于带材的导向。偏导辊内部通冷却循环水可降低带材温度。 卷取机组 卷取机带有液压控制的带钳口的涨缩卷筒，当带坯前部进入钳口，涨缩卷筒膨胀并由驱动系统驱动卷取带坯。在生产期间，使轧辊出口和卷取机之间带坯的张力保持恒定。 当铸轧卷达到预定的卷取直径时，运卷车升起托住铸轧卷，由液压平动剪切断带坯；带坯尾部卷取后，涨缩卷筒缩到最小直径，用推料板辅助运卷车将铸轧卷卸下，运至停卷台上。 2、主要技术规格 技术参数名称 单 位 技 术 参 数 轧制材料： 1000系、3003、8011、5005、5052 轧辊直径： mm ?850 辊身长度： mm 1700 最大带宽： mm 1500（限1000系、8011系） 名义带材厚度： mm 6 带材厚度范围： mm 6～10 最大卷材重量： kg 11500 压上油缸直径： mm ?560 最大轧制力： KN 14500 牌坊立柱尺寸： mm 300×400（ZG270-500） 单辊最大扭矩： KN·m 300 轧制速度： mm/min 850-1500 最大卷取张力： KN 100 铸轧机传动电机： KW 2×27-0/1000/2100rpm 卷取机传动电机： KW 13-0/600/1500rpm 卷材外径： mm 最大?2000 卷材内径： mm ?6