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培训资料现场品质管理剖析;;2、塑胶产品一般检验手顺： 检验先后顺序： 顶面 正面 左右侧面 底面 背面 里面 3、按面来分的一般检验原则： A、正面/顶面（I级面）：严格参照样板与图纸及客户接收标准检验。 B、侧面（II级面）：相对I级面可适当地放宽要求。 C、背面、底面（III级面）：相对地外观要求较低。 D、里面（IV级面）：一般地不作外观要求。 E、具体要求按具体产品的检验规范及具体要求来判定。 ;4、按内容分的一般检验手顺： ;5、因果分析示例（通常原因分析）： ;第6页/共20页;6、缺陷分类： 1）严重（致命）缺陷（A类缺陷）：可能对使用者造成伤害或有安全隐患的缺 陷，或造成产品不能使用或主要功能不能实现的缺陷，以及导致用户拒绝购买或 导致用户退货、投诉的产品缺陷。（CRI） 2）重（主要）缺陷（B类缺陷）：用户能够接受，但生产应严格控制的影响产品功能、性能的缺陷，或产品装配上的缺陷，或影响产品外观的缺陷。（MAJ） 3）轻（次要）缺陷（C类缺陷）：轻微影响产品外观的缺陷。（MIN）;;7、塑胶品外观常见不良缺陷检验标准参照《客户外观标准培训》和《检验作业规范》相关内容。 汽车产品的标准相对于其他客户的标准较严，依具体产品检验规范和客户要求进行判定执行。 二、管制方法： 1、首件检验的重要性：（从源头控制品质） 首件检验时机/首件检验的项目/首件检验数量/首件检验的依据/首件检验的步骤/首件样版的管理等。 ;首件检验流程图;2、巡检方法： A、巡检：指在制程中为了控制产品的随机变异而进行的巡回检验。 B、巡检的依据/巡检的数量/巡检内容等。 ;; C、巡检项目还包括：人员操作方法（SOP）/工治具状况/机器模具的异常/原材料的配制（配比）/生产现场5S状况等。 3、品质异常的处理： A、六大要素：标示/记录/隔离/分析/对策/预防； B、品质异常处理单的填写和掌握： 组建团队（改善小组）/问题点的描述/临时处理措施/原因分析（发生原因及流出原因）/永久处理方案/效果确认/标准化/结案评价。（8D） C、学会去发现问题，???馈问题，把问题的原因找出来后再进行对策，切记对策方案的执行效果确认及跟进。（数据的收集与记录） ; 单据 品质异常处理流程 责任人; 4、客户投诉的处理：遵循“三现二原”原理，建立品质履历和客诉记录/修正SOP和更新检验规范等。 现场：一定要亲临观察发生品质问题的现场，切实把握问题的题的真实现象（不要凭空设想）； 现物：一定要亲自确认分析发生品质问题的现物，切实把握问题的真实现象（不要凭空设想）； 现时：一定要及时地去现场确认，在把握了原因、得出解决问题的措施后要迅速的制定和实施对策（不要拖拖拉拉）； 原理：必须根据问题发生的原理、逻辑去调查和分析问题的因果关系，并根据原理、逻辑寻找解决问题的对策（不要自以为是）。 原则：在纠正预防品质问题时，要从本来应该是怎样的，今后应该怎样做的原则出发，根除重复发生问题的可能性。;单据 客户投诉与退货流程 责任人;三、工厂品质管制：;6、品质管制包括四个方面内容：（PDCA---plan-do-check-action循环法则） A、制定和建立品质标准； B、保持检验标准和品质标准相一致； C、品质改善措施的跟踪确认，持续改进； D、制定新的标准。 7、稳定品质要决： 1） 三道标准和四道检查： 三道标准为：原始设计标准/制程条件标准/操作方法标准； 四道检查为：检查有无标准？/检查有无按标准执行？/检查执行的 结果是否与标准相符？/检查标准有无定期更新？;2）A、设法大幅降低不良率：根据经验依顺序追查：作业不良（含疏失、不熟、未依标准、方法错误等）约占80%，作业周边不良（含设备、机具、材料、环境等）约占15%，设计标准不良约占5%；（当可消除80%之不良） B、全面实施自主检查；（当可消除15%之不良） C、要求做到顺次检查。（当可消除5%之不良）;感谢观看！