TPM日常管理培训.ppt

2015装备技术改善技能提升培训;培训内容： 1、TPM五大支柱培训及日常管理知识普及； 2、个别改善的工作流程以及当前工作重点； 3、改善思路、改善方法（5W分析、PM分析、优秀改善案例解读；新技术简介（绿色制造资料）； 4、51厂改善管理办法运营实例； 5、优秀工厂（部件厂蜗轮10序加工全自动改善）改善案例现场观摩交流。 ;制作人：周未东;TPM日常管理;一、TPM、计划保全导入推进的背景 二、计划保全相关的业务 三、自主保全相关的业务 四、常见的几个认识误区 五、TPM推进的思路 六、红班检修的介绍 七、如何实现日常管理 八、推进工作的建议 ;一、 TPM、计划保全导入推进的背景;1、合资公司成立，新设备、新产品不断的导入,设备故障频繁。 2、事后保全为主的保全方式已经不能满足同期生产的要求 3、管理薄弱，员工素质需提升。;4、NPW（DCPW);;5、TPM五大支柱的内容;;;;设备和工作的現状把握;重点生产线?设备的选定基准方法;序号;自主保全计划保全状态监测;;1、自主保全的定义　;2、自主保全的结构;3、自主保全的目的　;4、制造现场的保全活动（以汽车、设备保全为例说明如下）;;推进自主保全的基本做法是需要沿着下面的构思进行努力： 　　改变设备　　　人也得以改变　　　现场就随之改变。;6、自主保全的7个阶段;　　藉由接触设备来体验“清扫就是点检”，来保护设备，防止强制劣化；并藉此培养发掘问题的眼光。 一.活动目的： 1.透过清扫以消除不要的物品并发掘不具合事项 2.透过清扫来了解设备的主要结构及其功能 3.透过清扫来缩短加油、紧固的时间 二.活动内容： 1.设备构造与操作方法培训 2.TPM清扫步骤.方法.要求培训 3.测定设备各部位点检.坚固.加油周期 4.通过清扫活动来挖掘不具合事项进行复原， 　清除隐患（设备与人），提高开动率（设备与人）;清扫就是点检， 清扫是提高品质的基础！;; 防止垃圾、污垢的发生、黏附，提高设备的可靠性； 缩短清扫、加油、点检及作业时间，确实维持设备的清洁状态，提高保全性。;STEP2 活动内容; √ 制作短时间内可以正确清扫、点检、加油的行动基准； √ 配备维持设备的基本条件； √ 有效防止不良、故障的再次发生； √ 设备周围的整理、整顿。 ;;;3、与QCD部门的分工;;2、案例一 D310焊装线 ;3、案例二 Dci11; 从上述案例可以看出，CV设备初期管理确实存在值得改善的地方，初期管理不到位直接导致到设备的可靠性差、故障率高，需要投入大量的资金进行改善，从而进入“新设备投产之时，就是设备攻关开始之时”的怪圈,怎么能保障“同期生产”呢？ 导入推进MP活动（初期管理）就是针对这一顽症的，这还需要制造技术部、事业计划部、财务会计部、装备技术管理部、服务支持采购部、各工厂的共同努力。;技能培训;; A、最大的问题在于缺乏技能等级评价和人员评价并与薪酬挂钩的体系，系统人员对参加培训提高技能的积极性缺失。 建议： 相关部门研讨和改善技能评价、人员评价体制，达到“培训----评价”有机结合的目的； B、缺乏技能培训阵地，实际操作训练几乎没有。 建议： CV的保全技能培训阵地采用“分块建立，统筹使用”的方法来建设（每个工厂负责一方面的阵地，可以利用一些现有资源如48厂液压培训阵地，如果公司集中建设投入太大）。;一、重点管理对象及目标设定缺乏整体考虑 1、管理对象 分层级（公司、工厂、车间）；动态变化。 2、目标设定不完全适用于管理对象（后实例） 3、目标设定的合理性(整体、一致、标杆）。 经营目标——生产目标——（考虑到工艺节拍、标准作业的）生产计划，应该尽量精确：到何时生产多少数量的何品种——设备开动目标OEE ——故障等目标。 运行记录、基础数据的取得。;OEE适用什么样的生产线？;设备综合效率(OEE)＝时间开动率×性能开动率×良品率 （国际水平的基本值：OEE 85% = 93% × 95% × 97%);二、以故障真因追求并再发防止为核心的故障管理体制不完善 1、管理制度没有建立，流程、人员职责等不明确； 2、领导不亲自抓，执行者就没有压力，指令性改善课题没有广泛应用； 3、技术人员的角色。 4、抓重点与日常化的结合。;四、存在一定程度的“两张皮”现象 1、公司； 2、工厂、装备科。 3、车间、班组。;误区1、TPM、计划保全是装备部门的事，与其他单位无关。 生产车间不用多说，职能