TPM全员生产维护.ppt

TPM全员生产性维护培训;寓言故事中的TPM;寓言故事中的TPM;寓言故事中的TPM;寓言故事中的TPM;TPM常用的缩写;■ TEM活动中常用术语;■ TPM的主要指标;设备综合效率;■ 引言;Total operating time（总工作时间，通常是指日历时间）; 测量OEE是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。 世界级企业的全局设备效率OEE为85%或更好。大多数企业发现他们的设备OEE运行在13% 到40%之间。; 综合设备效率 ;不良LOSS; ????;3. 空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有: 零件卡在滑道里 清除碎屑 感应器不工作 软件程序出错;设 备;生产线的OEE计算;停止时间： 稼动时间： 时间稼动率： 性能稼动率： 良品率： 设备综合效率：;按照下面给定的数据计算该月份的设备综合效率（OEE）： 良品量：18528个 不良量：138个 总时间：720HR（30天） 工厂停产休务：9天 工作天数：21天（30240分） 待料停机：60HR（3600分） 模具更换，原料更换：160次*11分/次=1760分 注塑装置故障：6次/总920分 模具故障、洗涤，其他停机时间：110分 机械手问题（ROBOT ERROR）及注塑装置瞬间停止：200次总900分 目标节拍时间：45秒;TPM综述 ;一流企业必备的要素有哪些？;01;■ TPM的起源 ;TPM是在质量管理(TQM)、准时制生产(JIT)等现代企业管理基础上逐渐形成的，成为当代企业管理的重要组成部分。其演化过程如图所示：;陈旧的设备管理观念;设备维修人员每天/每年都很忙，但是我们的设备故障率减少了吗？;设备故障80%的原因是清扫与润滑的不良！;TPM介绍;TPM 的其他含义;TPM的沿革;TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动。 上世纪50年代美国的制造业首先推行PM活动(预防保养)。 上世纪60年代日本从美国引进PM活动，经消化吸收广泛推广并设立PM奖。 1971年,丰田(TOYATA)汽车公司的供应商日本电装,发扬光大了PM活动，首次推出TPM概念。 1982年第一本标准化的TPM专著问世，书名为?TPM活动程序? 1989年TPM的定义又一次被修改，内容得到进一步充实。;美国 50-60发展; TPM定义的进一步解释;■ TPM究竟是什么 ; TPM活动的定义; TPM与TQC的相似点; TQC与TPM的区别点;1. 构筑盈利的企业体质 → 经济性的构筑, 灾害 “0”, 不良 “0”, 故障 “0” 2. 预防哲学(预先防止) → MP + PM + CM 3. 全员参加(参与经营·相互尊重) → 重复小集团组织，操作者的自主保养 4. 注意现场现物 → 建立目视化管理体制，创建透明化的工厂 5. 自动化、无人化 → 构筑不必要手工作业的工作单位; TPM带来观念上的改变;■ TPM的精髓;; TPM 的目标;■ 全公司开展TPM 的意义;;设备效率化的个别改善 为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。 自主保养体系的确立 即“设备谁使用，谁负责保养”，自主保养活动是以运转部门为中心，以七个步骤展开；自主保养的中心是防止设备的劣化。只有运转部门承担了“防止劣化的活动”，保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力，使设备得到真正有效的保养。 计划保养体系的确立 对于设备的维修和检查必须要制定计划。如制作查检表，促使生产部门的操作员工定时给机器加油、拧螺丝、擦灰尘；使设备部门定时进行巡检，检查机器是否存在问题，然后利用生产的间歇，对设备进行小修和大修。这些都是由整个计划来保障的，计划保养体系由设备部门领导完成。 预防与初级流动管理体制的确立 采购某个设备时，要考虑设备的保养方法，以便购买到适合自己生产过程的最佳设备。如果错误地购买设备，不但浪费开支，还增加了保养的难度。因此，这一体制侧重考虑预防，即在设备购买或设计之前就充分考虑日后的保养问题。主要由研发部门负责。;建立品质保养体系 建立品质保养体系,为了保持产品的所有品质特性处于最佳状态，我们要对与质量有关的人员、设备、材料、方法、信息等要因进行管理、对废品、次品和质量缺陷的发生防范于未然，从结果管理变为要因管理，使产品的生产处于良好的受控状态。? 教育训练 提高操作及保养的技能训练，培训和教育训练不仅是培训部门的事，也是每个部门的职责，并且应成为每个职工的自觉行动。 管理间接部门的效率化 建立管理间接