高炉本体砌筑施工技术方案.doc

PAGE 土建施工及设备安装 高炉炼铁系统 高炉本体砌筑施工技术方案 建工集团 年 月 日 一、高炉的砌筑 1、砌筑前应具备的条件 砌筑前应具备下列条件： 1）炉基耐热混凝土基础经检查验收合格，并符合设计要求； 2）炉底冷却管道和热电偶安装试压合格； 3）炉壳及冷却壁（盘）安装试压合格； 4）风、渣口水套与炉口钢圈安装合格。 2、炉底砌筑前的工作 （1）炉底板下冷却管周围不定形耐火材料的施工 在现代大型高炉内，于底部设有炉底钢板，与炉壳焊成整体。炉底钢板下装有冷却装置。为了提高冷却效果，炉底冷却管系埋设在浇注料和炭捣料之间。浇注料层的厚度不超过冷却管的中心线。炭捣料则覆盖在冷却管的上半部，表面与工字钢梁相平（见下图）。 施工前，先将基础表面清干净，除去冷却管表面的浮锈。 浇注料采用强制式搅拌机进行搅拌，搅拌方法按有关规定进行。浇注时，应填充密实。浇注沿每列冷却管的中心向两端进行，并使用插入式振动器振捣。每列浇注完毕，在浇注料终凝前将四周溅附在管壁上的残灰擦净，再覆盖草袋，浇水养护。 冷却管中心线以上的炭素料施工时，应先将工字钢两侧翼缘板下的炭素料捣打密实，后捣中间的炭素料，见下图，采用风动捣锤以一锤压半锤的方式进行捣打，直到捣实密度达到设计规定的要求。捣实后的炭素料应略高于工字钢梁上表面，再用铲平刮刀沿工字钢上翼缘将炭素料铲平，对局部低凹处，应挖去300mm深，重新铺料捣打密实。 a-先捣两角 1-冷却管； 2-工字钢；3-碳素料 b-后捣中间 1-冷却管； 2-工字钢；3-碳素料 （2）冷却壁间隙的铁屑填料 冷却壁与冷却壁之间、钢砖与钢砖之间的间隙；冷却壁与出铁口框，冷却壁与风口、渣口大套之间的缝隙均需用铁屑填料填充密实。 填料的调制方法是：先将掺合料（精矿粉或熟料粉）与结合剂（高铝水泥）按配比称量后置于铁板上拌匀，再依次加入规定的铁屑和水。加水时，不断搅拌，直至呈面团状即可。 为了不使填料外漏，先用宽30～60mm、厚0.5mm的薄铁皮插入冷却壁间隙靠炉壳的一侧，并在铁皮上每隔400～500mm穿以细铁丝，利用细铁丝和小木辊将铁皮固定在冷却壁间隙处，如下图： 填料应饱满严密，填充完毕后，铁皮和铁丝留在冷却壁间隙内，不再取出。 为了保证填料质量，应严格按配合比拌料，并在施工前制作试块检验。 1-冷却壁； 2-22号铁丝； 3-铁皮； 4-木条； 5-铁屑填料 （3）炉壳与冷却壁间隙的灌浆 冷却壁间隙铁屑填料完毕，接着进行炉壳灌浆，灌浆用泥浆的牌号及性能指标由设计规定。 炉壳灌浆孔一般分为两段开设，风口下沿为第一段，托圈下面为第二段。如炉身设置冷却壁，则最上层冷却壁的上沿为另一段。每段在同一水平上开2～3个孔（一个为灌浆孔，其余为泥浆溢流观察孔），并沿圆周等分布置，孔径30～40mm。每个孔洞焊接一根长度为150～200mm的管接头，用以连接灌浆用胶管。 灌浆前，第一段冷却壁与炉底找平层间的缝隙应用粘士水泥—水泥泥料填充，以免漏浆。如缝隙较大，可铺砌1～3层耐火粘土砖，再用泥料堵塞。 灌浆时，先灌下段后灌上段。灌浆过程中应注意观察，如发现漏浆现象，即应停止压浆，进行处理。 （4）炉底板下压入炭胶 炉底板下压入炭胶前，应把压浆嘴内外及周围炉底板上的灰渣、浮锈、油污清扫干净，并用压缩空气将压浆嘴内的灰渣吹扫干净。然后逐个进行测量编号。每编一个号即在压浆侧测量出炉底板的初始高度，并作好记录。 炭胶的成分配比见下表。调制时，先将树脂液倒入粉料，边加边搅拌约3min，最后用喷壶洒硬化剂液，并搅拌2min，即可使用。每罐炭胶料搅拌完毕后宜在20min内用完。 炭胶配合比 材料名称 配合比（kg） 粉料 40 树脂液 40 硬化剂 3 搅拌好的炭胶从压入机流出，经由软管导入炉底板焊好的短管，压入底板内，见下图。在压入过程中用水准仪逐一观察压浆嘴周围炉底板的隆起高度，并用大锤在压浆嘴周围对炉底板进行敲打，促使底板下炭胶顺利流入。当出现下述情况之一时即可停止对该压浆嘴的压入：压浆嘴周围炉底板隆起超过2mm（压力表的出口压力表读数超过0.4MPa）；邻近的压浆嘴往外冒浆。然后拆除压浆管，立即用木塞将压浆嘴塞紧。 1-搅拌机； 2-压入机； 3-软管； 4-塔尺；5-水准仪； 6出铁口； 7-风口；8-底板； 9-压力表； 10-金属扣件； 11-软管； 12-碳素填料； 13-压入口 压入必须按编号顺序进行，整个压入过程应连续施工，中途不得停顿，以免炭胶在管道中硬化（如下图） 1-压入孔； 2炉底钢板； 3-环状带； 4-压浆流向（箭头指向）与底板下工字钢梁的铺设方向一致 压入炭胶完毕后，自然养护24h。待其硬化凝固后，便可割除短管，焊上封板。 （5）主要控制线的测设 砌筑前应校