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抽样检验基本原理 设有一批产品，批量N=1000，现采用抽检方案(N，30，3)对该批产品进行验收，试画出该抽检方案的OC曲线，并分析其两类错判概率。 解：利用前述抽检特性函数的计算方法分别求出P=5％，10％，15％，20％的接收概率L(P)，列于下表中，然后用表中数据画出该抽检方案的OC曲线 抽样检验培训资料全文共57页，当前为第29页。 抽样检验基本原理 　 当p=5％时，接收概率L(p)=0.943，但随着不合格品率P的增加，接收概率L(p)迅速减小，当P=20％时接收概率L(p)=0．119。假设P0=5％，P1=20％，也就是说，当P≤5％时，可以认为这批产品的质量是好的，应当100％的接收。 抽样检验培训资料全文共57页，当前为第30页。 抽样检验基本原理 　　　由于抽样检验，因而仍然有0.057的概率把这批产品判为不合格而拒收。同样，当P≤20％时，可以认为这批产品质量是很差的，应100％的拒收，但由于是抽样检验，仍然有0．119的概率把这批产品判为合格批而接收。此时，0．057被称为“第一类错判概率”，习惯记为α，0.119被称为“第二类错判概率”，习惯记为β。 抽样检验培训资料全文共57页，当前为第31页。 抽样检验基本原理 当一批产品质量比较好时，如果采用抽样检验，只能要求“以高概率接收”，而不能要求一定接收，因为还有小概率α拒收这批产品。α反映了把质量较好的批错判为不合格批的可能性的大小。正是由于这种错判的结果会给生产方带来经济上的损失，所以，又称为“生产者的风险率”。 α=1-L(P0)。 抽样检验培训资料全文共57页，当前为第32页。 抽样检验基本原理 　　当采用抽样检验时，即使批不合格品率P≥Pl，也不能肯定100％的拒收，还得有一定的小概率β接收它。β反映了把质量差的产品批判断成为合格批的可能性的大小。由于这种错判的结果会使用户蒙受经济损失，所以又称为“使用者的风险率”。β=L(P1)。 抽样检验培训资料全文共57页，当前为第33页。 抽样检验基本原理 　　通常，第一类错判概率取0.01、0.05等数值；第二类错判概率取0.10等数值。对于稳定的生产工序，应充分增大批量N，这时采用α=0.02，α=0.03等值，以减少检验费用。而当工序的生产不稳定时，应减少批量N，采用α=0．06、0．08、0．010等数值，以保证接收产品批的质量，保证使用者的利益。 　4. OC曲线分析（Ｐ２１６-２１７ ）  抽样检验培训资料全文共57页，当前为第34页。 抽样检验基本原理 5.抽样方案的确定 抽样检查方案种类较多，最基本的有两种：计数标准型和计数调整型抽样检查方案。 计数标准型抽样方案可用于供检验的产品批,它不要求提供检验批制造过程的平均比合格率,因而它适合于对孤立批的验收. 抽样检验培训资料全文共57页，当前为第35页。 计数标准型抽样方案 标准型抽样方案,是最基本的抽检方案,所谓标准型,是同时严格控制生产方和使用方的风险,按供需双方共同制订的OC曲线的抽检方案抽检. 标准型抽样方案中,需要确定的参数有P0，α，P1，β以及抽检方案(n，c)。常公认(取)对生产方误判率α=5%(接收概率:1-5%=95%);对使用方的接收概率β=10%,而P0 ,P1由生产方和使用方协商确定. 考虑P0 ,P1时要综合考虑生产能力\制造成本\质量要求\检验费用等因素. 通常P1 /P0 3 ,一般P1 /P0 =4～10.该值取得不能太大,否则会增加使用方风险. 抽样检验培训资料全文共57页，当前为第36页。 计数标准型抽样方案 抽样检查步骤如下： (1)确定检查质量标准。判断产品质量合格与不合格，主要根据产品技术标准。根据对产品功能影响程度的不同，确定缺陷的概念以及程度。 (2)指定P0，P1值,P0，P1值大小的决定主要由厂方和用户双方协商。确定P0时，应根据缺陷严重程度分别考虑，针对致命缺陷、严重缺陷，P0值尽可能取小些，如取P0 =0.1％、0.3％、0.5％等。对轻缺陷P0值可取大一些，如取P0 =3％、5％、10％等。 抽样检验培训资料全文共57页，当前为第37页。 计数标准型抽样方案 (3)批的组成。在同一生产条件下生产出来的一批产品尽可能直接取作检查批。批量如过大，也可划分为小批后作为检查批。 (4)确定抽检方案。确定样本大小n及合格判定数c有现成检查表可查附表6，具体用法： ①首先找到所在的P0行及所在的P1列； ②P0行与P1列相交栏左边数值