冲压模具验收标准2.doc

冲压模具验收标准2 冲压模具验收标准 股份有限公司 塑变类冲压模验收标准 Q/JQ436-1999 1 主要检查验收项目和适用范围 本标准对塑变类冲压模的凸模、凹模、退压料及定位、导向机构、外观及安装尺寸的装配检查项目及技术要求。以及对制件、凸模与凹模、定位和压料、安装与外观的调整检查项目及技术作出规定。 本标准适用于本公司、外协厂制造的塑变类冲压模，也适用于境外制造的塑变类冲压模。 本标准规定的各项技术要求与甲乙双方认可的图纸及技术协议执行。 本标准中使用的表面粗糙度按1系列执行。 2 装配检查项目及技术要求 凸模 形状与尺寸应符合图纸要求或符合提供样件的要求。棱线、搭线应没有凹凸、扭曲。R滑顺、没有凹凸尖角。 凸模与凹模的研合率，主要部位80,以上，次要部位70,以上。 因特殊要求，铸件易磨损部位(或焊接刀口)，以合金钢焊条填补，堆焊部位的宽、深都应在10×10mm以上。或镶合金钢块。 工作表面粗糙度，主要部位，次要部位。 镶块接合面间隙小于0.1mm。 镶块与窝座(或挡块)及键的配合间隙应?0.05mm。 材料与淬火硬度应符合图纸及技术协议要求。一般使用合金铸铁(如 GM246、翻边ICD5等)。 凹模 形状及尺寸应符合图纸要求或提供样件要求。棱线、搭线没有凹凸、扭曲。R滑顺、没有凹凸尖角。 工作表面粗糙度，主要部位不低于，次要部位，凹模口圆角不低于。 因特殊要求，铸件易损部位(或焊接刀口)，以合金钢焊条填补，堆焊部位的宽、深都应在10×10mm以上。或镶合金钢块。 与凸模间隙，直线和角度部位应符合要求(曲线部位适当减小)。 镶块接合面间隙小于0.1mm。 镶块与窝座(或挡块)及键的配合间隙应?0.05mm。 材料与淬火硬度应符合图纸及技术协议要求。一般使用合金铸铁(如 GM246、铸钢ICD5等)。 2.3 退、压料及定位 2.3.1退、压料板表面粗糙度，主要部位及大平面为。 2.3.2退、压料板与凸模间隙在0.05,0.2mm之间(可调整/小模具)。 2.3.3压料板与管理面(凸凹模)研合率为70,以上。 2.3.4 退、压料的顶出量与凸凹模的上表面为准，退料板允许高出表面1mm左右。上压料板表面高 出25-30。 2.3.5退、压料板用弹簧应统一标准，直径和长度允差?0.5，统一规格弹簧其簧压一致。 2.3.6弹簧窝座的深度应等深，误差小于?0.2mm。 2.3.7装配后被压缩量要大于拉深尺寸。 2.3.8采用正拉延的模具，其下压料板应安装限位螺栓。 2.3.9退、压料板限位螺钉或限位衬套应安全可靠，螺钉或衬套高度尺寸应一致，误差为h8。压料 1 板限位螺钉的前后操作面应有防护挡板，板厚1.5mm以上，并涂标志漆。 2.3.10 定位销、块、板设置合理、牢靠，对工件的放取应无阻碍，无划伤现象。销的拔出力在15, 20公斤以上。 2.4 导向机构 2.4.1 各导板(包括平面导板)、滑块、斜楔面板应采用耐磨(含油)板，其倒角为R10且圆滑过 渡，与窝座固定应无间隙。 2.4.2 各导板与滑块工作表面粗糙度为，(包括斜楔面)，极限时，两滑面接触不少于30mm。 2.4.3 导板与滑块之间的研合率为85,以上，垂直度在0.03,0.05，压料板的导板间隙为0.05, 0.1mm。 2.4.4 斜楔面、凸轮面的研合率在85,以上，强制退回机构应安全可靠，表面硬度应在HRC55以上。 2.4.5 导柱导套规格应标准化、系列化、大型模具导柱导套直径优先选用?60、?80、?100，小型模 具导柱导套直径也应优化，导柱导套应设置合理、可靠及防错装。 2.4.6 导柱导套的配合间隙应为h5/h6，或H6/H7，工作表面粗糙度为(导柱应更高一级为 )，研合后周边应有均匀斑点。 2.4.7 导柱压入底板后垂直度误差为0.05/1000，导柱压入量应是1.5倍以上导柱直径。 2.5 外观及安装尺寸 2.5.1 铸件内外表面清砂干净，去除毛刺及浇口，不允许有裂纹及砂眼气孔。 2.5.2 上下模及其他铸件应有足够的强度，加强筋尺寸应符合技术协议要求。 2.5.3 上下模板、退压料板周边应倒角或倒R。 2.5.4 模具闭合高度应满足机床条件，在同一机床使用的模具，封闭高度尽可能统一。 2.5.5 装配后，模具上下平面平行度误差一般不大于0.06/300。 2.5.6 拉延、成形模内腔应有样件并涂油，其他滑动面应涂黄油或防锈油。 2.5.7 安装孔、安装槽、推杆孔其中心距允差为?0.5mm，模具有快速安装定位结构。 2.5.8 模柄规格应满足工艺设备的条件，并与压力中心基本保持一致(包括与设备工作中心基本保 持一致)。 2.5.9 模柄装配后与上底板的上表面