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85接牢固，无裂纹，无虚假焊。 汇流排表面基本平整、无飞皮毛刺，整个极群内无铅渣。 焊接良好；极板错位不允许错位。 修剪后的极群竖立整齐摆放一层。 极群修剪注意点 01 极群入隔板袋 1、套隔板袋 2、合格极群整齐摆放 极群入隔板袋注意点 正极板或负极板装入PE隔板袋内。 隔板四周无破损。 极板必须套入隔板袋内底部，隔板要高出所套极板上边框3mm以上。 极群配组 1、正负极群交叉配组 2、合格极群整齐摆放 极群配组注意点 正负极板型号、数量应符合生产单的要求。 正、负极板间隔平行相互对应排列，不允许错位组极耳相对。 配组后的正负极群组四边整洁平齐。 极板、隔板无损伤。 极群组入壳 1﹑右手拿相应极群配相对应边插板 2、按顺序入壳 3、极群对焊件与打孔相对 极群组入壳注意点 将极群组按正负极串联方式正确装入电池壳内，电池端子的极性与电池外壳标记的极性一致。 极群入壳到位，无偏斜、无错位。对焊件焊接面中心不明显偏离孔中心。 打孔不合格的电池壳以及修剪不到位、负极群汇流排无颜色标识、隔板损坏、掉片的极群不装壳。 极板、隔板无损伤 根据《汽车电池物料明细表》或《生产订单》要求来放边插板 穿壁焊接 1、按照工艺要求设定各参数 2、采用对焊件进行试焊 3、检查试焊效果 穿壁焊接注意点 焊接点熔接良好，饱满、牢固，无冷焊、虚焊等。 焊接断面颜色正常，呈现光亮金属色泽，无发暗，熔接面积大于90%（相对于电池壳的打孔尺寸）。 焊接断面中心气孔≤1.5mm，横向气孔≤2条，不穿过外径。 焊接后的对焊件表面无溅铅、无开裂，无飞铅溅入电池壳内。 对焊件焊接后端正、不变形，两对焊件焊面相对，无明显错位，位置高低一致。 穿壁焊点无损检测 1、参数设定 2、调整好定位装置 5、不良品报警装置 高压短路测试 1、参数设定 2、开始检测 一次热封 1、校极柱,大盖与壳配合良好 2、参数设定 3、进行热封 一次热封注意点 电池盖与电池壳四周对齐，错位≤0.5mm。个别电池盖由于本身质量，允许对角线错位≤1mm。但四个角侧面要对齐，错位≤0.5mm。 电池盖与电池壳四周热合后高度间隔一致，热封后的吻合间隙0.5~2.5mm，且接缝不平度（最大缝隙与最小缝隙之间的距离）允许相差≤1.0mm。电池盖平整，端子角不上翘。 电池盖与电池壳粘合牢固，通过气密性检测，端子四周及壳盖接合处均无漏气。 电池端子极性与电池盖标记极性相符，端子不歪斜，无损伤。 电池壳表面无划伤、烫伤痕迹，壳盖接合处无流出的熔胶。 端子烧焊 1、安装模具，点燃焊枪，开始烧焊 2、氧化层刷干净,露出金属光泽 3、极柱与铅套熔化厚度3mm以上 端子烧焊注意点 极柱与铅套熔化厚度3mm以上。 焊接表面光滑，无氧化层，无飞皮毛刺，无铅渣夹杂。 极柱与铅套焊接良好，焊点饱满圆润，无虚假焊，无漏铅。 不得碰伤、刮伤端子，不得烫伤电池壳。 端子尺寸符合相关图纸要求，高度如客户有特殊要求的，则按客户要求检验。 一次热封气密性检测 1、设定好工艺参数 2、安装相应型号的检测模 3、开始检测 一次热封气密性检测注意点 半自动线：在8秒保持时间内，电池每一格气压降≤2KPa为合格品。 自动线：在压力26-28KPa之内稳定8秒为合格品。 所有热封不良的漏气电池挑出。 电池壳表面无划伤痕迹。 一次注酸 1、根据要求测量酸密度 2、调整加酸嘴与注液孔对齐 3、设定工艺参数 5、确认单格加酸重量，电池总酸重量 6、加酸前端子涂凡士林 一次注酸注意点 注酸密度：4月1日～9月30日1.065±0.003g/cm3（25℃）、10月1日～次年3月31日1.080±0.003g/cm3（25℃）(不含分析纯无水硫酸钠)。硫酸电解液密度、温度应符合《电解液密度与温度对照表》中的密度、温度的规定。 注酸量符合《汽车电池内化成加酸工艺一览表》中规定的工艺要求，单格注酸重量公差±10g，单只电池注酸重量公差±50g，各注酸孔酸重量应保持一致。 电池端子应涂凡士林防护。 内化成 1、配组整齐 2、接线 3、化成槽通入冷却水 4、设定好工艺参数 5、开始化成 内化成注意点 电池必须按照规定的充放电工艺参数完全充电。 电池充电结束后，电解液液面必须高出极板上沿。 充电结束静置4小时后，电池开路电压≥11.70V。 化成过程中温度25℃～55℃，取样点在中间两个单格。 倒酸 1、设定一组电池进入倒酸机 2、固定后翻转 3、翻转180°，倒酸彻底 倒酸注意点 电池开路电压≥11.70V。 电池内部极板不能露出液面。 电池翻转180°,将电池内部的酸全部倒出。 电池倒酸时间为1~2分钟。 二次注酸 1、根据要求测量酸密度 2、调整加酸嘴与注液孔对齐 3、设定工艺参数 4、确认酸量 二次注酸注意点 加酸量：符合《汽车电池内化成加酸工艺一览表》中二次