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S管理基础知识解析第1页/共44页 工厂中常见的不良现象一没有养成遵守规定、制度的习惯会议、培训不能准时出席参加；规章制度不能严格遵守;安全事故不断发生。第2页/共44页 工厂中常见的不良现象二仪容不整的工作人员有损形象，影响塑造良好的工作气氛；缺乏一致性，不易塑造团队精神；看起来懒散，影响整体士气；不易识别管理。第3页/共44页 工厂中常见的不良现象三机器设备布置不合理半成品数量增大；增加搬运距离；无效作业增多。第4页/共44页 工厂中常见的不良现象四机器设备保养不当不干净整洁的机器，影响工作情绪；容易发生故障，影响设备使用寿命、精度，无法提高品质和生产效率；故障多，增加修理成本、影响交付。第5页/共44页 工厂中常见的不良现象五原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等物品随意摆放容易混料；寻找起来很化时间；难以管理，易造成堆积、呆料；安全隐患。第6页/共44页 工厂中常见的不良现象六现场的安全事项安全隐患多;容易发生事故；造成人身伤害；第7页/共44页 工厂中常见的不良现象七文件、资料、图纸、指导书无/乱放标识不明、浪费空间；不易寻找、很花时间；文件、资料的无/不全/误用.第8页/共44页 工厂中常见的不良现象八通道不明确或被占用作业不流畅；增加搬运时间和人力；对人、物均易产生危险。第9页/共44页 工厂中常见的不良现象九工作场所赃污 影响企业形象；影响士气；影响品质；容易产生危险。第10页/共44页 工厂中常见的不良现象 从以上种种不良现象可以看出，这些不良现象均会造成浪费：资金浪费；形象浪费；人员浪费；士气浪费；场所浪费；效率浪费；品质浪费；成本浪费。排除这些浪费是现场管理者最为重要的工作之一第11页/共44页 实行2S运动的理由第12页/共44页 2S 的 起 源 1955年，日本宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”当时只推行了2S，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出3S，即“清扫、清洁、修养”. 2S起源于日本，指的是在生产现场中对人、机、料、法、环等生产要素进行有效管理，所形成企业独特的一种管理方法。第13页/共44页 何 谓 5S整理:( Seiri )整顿:( Seiton )清扫:( Seisou )清洁:( Seiketsu )素养:( Shitsuke) 第14页/共44页 2S之一：整理的含义清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿。清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本…..等浪费。 特别说明 腾出空间 防止误用目的将必需品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品，立即处理非必需品。第15页/共44页 2S之一整理 五个为什麽方法The Five Why Method 发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”因为问了5次为什么，就很有发掘问题原因的机会。第16页/共44页 2S之一整理思考问题的方法（5w2h）为什么？（ why ）要做这，是否必要？有无其他更好的办法？要在此处做？有无其他更合适之处？要此时做？有无更合适的时间？由他做？有无更合适的人去做？要这样做？有无更好的方法去做？完成什么？（what）何处做？（where） 如何做？（how） 何时做？（when）由谁做？（who） 如何做？（how much）成本如何？第17页/共44页 2S之一整理找出不需要的东西定期举办活动 如:每季一次或每半年一次对象: 仓库,工作场所,机器设备,空间,地面基准: 过期物品,变质物品,可疑物品心理:以冷静的眼光 “快”,“狠”,“准”!!!第18页/共44页 2S之一整理作为训练工具非必需物品无使用价值有使用价值折价变卖转移为其他用途涉及机密、专利普通废弃物影响人身安全、污染环境物另作他用展示教育特别处理分类后出售特别处理 处理不需要的东西第19页/共44页 2S之一整理 整理作业流程订定基准确定整理对象编制点检表区分要与不要处理改善維持第20页/共44页 2S之一整理 整 理 的 目 标物尽其用 , 减少浪费 腾出宝贵空间 减少或消除不必要的东西 创造清爽的工作场所 第21页/共44页 2S之二：整顿的含义 整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，以及考虑如何立即能放回原位。特别说明工作场所一目了然消除寻找物品的时间保持工作秩序目的将必需物品容易使用的定位摆放, 保持立即可取的状态。 第22页/共44页 2S之二整顿 下班了 所需物品 没有了寻找后没有找到好不容易找到了立即找到(寻找时间为