连铸钢坯内部质量缺陷与预防措施.docx

连铸钢坯内部质量缺陷及预防措施分析 2022年 12 月 连铸钢坯内部质量缺陷及预防措施分析 摘 要：为了解决连铸坯的内部质量问题，我写此论文主要是关于连铸坯的质量缺陷主要表现为,形状缺陷,内部缺陷等.中心裂纹,皮下裂纹,横裂,纵裂较为明显,，该论文关于铸坯裂纹的形成的原因、形成过程、裂纹的类型及区别、内部缺陷、形状缺陷。通过对设备的点检完善及工艺操作的巩固,从而找出了形成质量缺陷和裂纹的成因,并做出了相应的控制措施,从而达到了减少铸坯质量问题。 关键词: 形成原因；形成过程；类型及区别；内部缺陷；形状缺陷。 1 概述 1.1 国内外研究现状及分析 连铸取代模铸是炼钢生产流程中一次巨大技术变革。在1965年前绝大部分连铸机是比较简单的立式连铸机，在1975年80%板坯、70%大方坯和小方坯采用弧型连铸机生产，1984年已有30%板坯、20%大方坯采用连续弯曲矫直的立弯式连铸机生产。 目前世界上不少国家连铸比较接近饱和。连铸机型已基本定型化。 目前改进的方向是使连铸机的结构和辅助设备具有更高的综合性能,操作过程自动化、可控性和安全性达到更高水平。其目的在于进一步发挥连铸机的生产潜力和进一步提高铸坯质量。 提高连铸坯质量，主要是解决以下问题： 1）改善工艺控制生产无缺陷的连铸坯，为实现直接热送 和直接轧制创造条件。 2）获得内部极为均质的连铸坯 ，已保证产品的性能的均匀性。对特殊用途钢种的铸坯，关键是改善铸坯内部结构和减少宏观偏析。近几年开发的技术解决铸坯内部质量取得了明显效果。 3）浇注过程的自动监控和计算机跟踪以及与铸坯质量在线统计分析相结合，是保证连铸坯质量的主要手段。采用这些技术可以实现对连铸坯质量在线表面缺陷进行检测，连铸设备的检控技术（如结晶器形状、振动等），铸坯质量在线识别模型。 1.2 研究意义 通过对连铸坯质量缺陷的研究，使我对连铸坯有进一步的认识。使以后在生产过程中了解缺陷的形成，改善连铸坯质量有一定意义。 2.内 容 2.1连铸坯的裂纹产生原因 连铸坯裂纹的形成是一个非常复杂的过程，是传热，传质和应力相互作用的结果。带液芯的高温铸坯在连铸机运行过程中，各种力作用于高温坯壳上产生变形，超过了钢的允许强度和应变 是产生裂纹外因，钢对裂纹敏感性是产生裂纹的内因，而连铸机设备和工艺因素是产生裂纹的条件。高温带液芯铸坯在结晶器运行过程中是否产生裂纹，主要决定于： 图1 产生裂纹因素示意图 1） 外力作用 ·结晶器坯壳与铜板摩擦力 ·钢水静压力产生鼓肚 ·喷水冷却不均匀产生热应力 ·铸坯弯曲或矫直力 ·支承辊不对中产生的机械力 ·相变应力 当这些力作用在高温铸坯表面或凝固前沿产生的应力或应变量超过钢的σ临或ε临时就产生裂纹，然后在二冷区裂纹进一步扩展。 2） 钢的高温性能 如图所示，钢可分为三个延性区： ·Ⅰ区凝固脆性区（Tm-1350℃） ·Ⅱ区高温塑性区（1300-1000℃） ·Ⅲ区低温脆化区（900-600℃） Ⅰ区使铸坯产生内裂纹，Ⅲ区使铸坯产生表面裂纹,将钢的高温性能控制在Ⅱ区. 图2 钢的延性示意图 3） 工艺性能: 采用低过热度浇注,控制杂质元素含量（S、P、Cu、Sn、Zn……）,选择合适的二冷水量和铸坯表面温度分布,保证坯壳与结晶器铜板良好的润滑性,确保结晶器液面的稳定性,结晶器内坯壳均匀生长. （4） 设备性能: 选择合适的结晶器锥度,结晶器的振动（振动频率f，振幅S，负滑脱时间tN）,气水喷雾冷却,对弧准确，防止坯壳变形（对弧误差〈0.5mm）,在线检测支承辊开口度(〈0.5mm),支承辊变形,多点矫直或连续矫直,多节辊,压缩浇注 2.2铸坯裂纹类型 连铸坯裂纹可分为： (1)连铸坯表面裂纹 图3 铸坯表面缺陷示意图 1－表面纵裂纹；2－表面横裂纹；3－网状裂纹； 4－角部横裂纹；5－边部纵裂纹；6－表面夹渣； 7－皮下针孔；8深振痕 纵裂纹.横裂纹.网状裂纹. 皮下针孔 表面裂纹是在结晶器弯月面区域，由于钢水—坯壳—铜板—保护渣之间不均衡凝固产生的。决定于钢水在结晶器中的凝固过程。它会导致轧制板材表面的微细裂纹，影响产品表面质量。 (2)铸坯内部裂纹 中间裂纹.矫直裂纹.角部裂纹.中心线裂纹 .三角区裂纹.皮下裂纹 图4 铸坯内部裂纹示意图 1－角裂；2－中间裂纹；3－矫直裂纹； 4－皮下裂纹；5－中心线裂纹；6－星状裂纹 内部裂纹是带液芯的坯壳在二冷区凝固过程中产生的。它会影响中厚板的力学性能和使用性能。 2.3内部中心缺陷控制 铸坯内部质量主要是指低倍结构(柱状晶与等轴晶的比例)、中心偏析、内部裂纹和夹杂物水平。总的来看，铸坯内部质量是与二冷区的类冷却和支撑辊系统密切相关的。 与钢锭相比，连铸坯低倍结构与钢锭无本质的差别，也是由冷激层、柱状晶和中心等轴晶区组成但连铸坯低倍结构 2.3.