防错——潜在缺陷模式与影响分析.ppt

潜在缺陷模式与影响分析Potential Failure Mode And Effect Criticality Analysis 1 一、FMEA概述FMEA全称是Potential Failure Mode And Effect Criticality Analysis。失效（failure），是指产品丧失规定功能的状态，又可译为故障。失效与故障在含义上略有差别，失效是针对不可修复产品（如灯泡、集成电路等）而言的；故障是针对可修复产品（如电视机、发电机等）而言的。这里的失效含有两种含义，即产品发生故障也称为失效。失效模式（failure mode），是指产品失效的表现形式，如材料的弯曲、断裂、零件的变形、电器的短路、设备的安装不当等。潜在失效模式（potential failure mode），是指可能发生的失效模式。这是工程技术人员对设计、控制和装配中认识到或感觉到的可能存在的隐患。2 潜在失效后果（potential effect of failure），是指一种潜在失效模式会给顾客带来的后果。这里所说的顾客，包括外部的各级采购方、使用者、产品的最终用户，内部的顾客则包括项目负责人、生产流程后续工序作业部门的操作人员等。后果分析（effect analysis），指的是一种失效模式若发生会给顾客带来的危害性（criticality）有多大。在FMEA中的危害性包含有三层意思，并且都设法量化。一种失效模式所产生后果的严重度（severity）；一种失效模式的起因发生的频度（frequency of occurrence）；一种失效模式的起因不可探测程度（likelihood of detection）。3 1．FMEA的内容潜在的FMEA作为一种可靠性分析技术，可以推动设计过程、制造过程或服务过程进行深层次的质量改进，是对上述过程中各个组成部分及连接的工作状态进行事先分析的一种方法。查明过程中可能发生的各种潜在失效模式；评价每个失效模式可能产生的后果（对顾客）及其严重程度；评价每个失效模式的起因及其发生的可能性大小；找出减少失效模式发生或失效发生条件的控制变量，由此确定一个失效模式可控制程度，有时也称为不易探测度；建议采取措施预防危害度最大的一个或几个失效模式发生；书面总结上述分析结果 FMEA是一项预防性技术，是“事先的行为”，而不是“事后的行为”，是“纸上谈兵”阶段，是进入实施前的最后一步 4 2．FMEA简史20世纪50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机操纵系统的设计分析，取得较好效果。正式应用FMEA技术是在20世纪60年代中期，是航天工业的一项革新，以后逐渐推广。20世纪70年代中期，美国公布了FMEA的军用标准MIL-STD-1629。1980年又改版为MIL-STD-1629A.1985年国际电工协会（IEC）公布了FMEA的国际标准IEC812。这个标准被我国等同采用，编号为GB7826一1987《系统可靠性分析技术、失效模式和效应分析（FMEA）程序》。FMEA开始只在产品可靠性分析中使用，以后推广到产品性能分析上；开始只应用在产品设计阶段，以后又推广应用到制造过程以及服务过程的分析阶段。FMEA的早期应用局限在航空、航天领域，但自20世纪80年代后期，在民用产品生产领域降低产品风险、缩短开发周期、减少浪费、优化成本的需要，越来越多的企业意识到事先预防的必要性。汽车工业首先引用了FMEA技术，力求在产品开发的早期阶段最大限度地识别和采取预防措施。特别在20世纪90年代后期，汽车、电机、电器等行业不但陆续将FMEA技术引入企业自身的质量保证体系中，并且逐渐将其发展为对供应商的要求。5 FMEA技术的应用，可使企业获得以下几方面的好处：（1）提高产品的性能与稳健性；（2）提高企业内部与外部的顾客满意度；（3）降低担保费用与折扣费用；（4）缩短开发周期；（5）减少批量投产时的问题；（6）提高进供货的信誉；（7）减少缺陷，降低成本；（8）减轻了售后服务的压力；（9）促进了内部沟通与跨部门的合作。6 二、怎样进行FMEA1．确定项目和团队进行FMEA首先需要确定项目。FMEA的应用对象主要包括：（1）新的产品设计和新技术；（2）新的生产／服务过程及新工艺；（3）设计更改和工艺更改；（4）使用环境发生了变更的产品；（5）运行环境发生变更的过程。7 建立项目团队，是实施FMEA的重要保证FMEA团队一般由5到7人组成，他们可能是主管工程师、安装工程师、质量工程师、设计师和有关专业的工程师。必要时还可吸收供应商和顾客参加，他们都是有知识、有经验、对此项工作积极的人员。集中他们的智慧去识别和剔除产品设计、制造或安装、服务中潜在的隐患，才有可能最大限度地降低风险。FMEA的工作量大，必须靠集