滚筒车间操作流程.pdf

滚筒工艺 1) 生产流程 将尿素、磷酸一铵、氯化钾、氯化铵等原料，按照工艺配比送入混合机。 经一、二级原料传送带送 入双链粉碎机，进入原料料仓，再经三级原料带 送入提升机，由提升机送入造粒机。造粒后形成的成球 颗粒由传送带送入 一级烘千机，烘干后由提升机送入一级冷却机，再由提升机送至一级滚筒 筛进入入二 级滚筒。大颗粒由传送带送至破碎机，筛下细粉及小颗粒返回 返料传送带；合格颗粒送至二级烘干机。 烘干颗粒由提升机送至二级冷却 机，冷却后的合格成品经提升机、成品传送带送入成品料仓。最后经计 量， 包装入库。 2) 工艺指标 1） 烘干机工艺控制指标 —级烘干机机头温度200-300℃；机尾温度 80-100℃； 二级烘干机机头温度 100-150℃;机尾温度 60-80℃。 2） 成品控制指标 粒径 1~4mm≥90%;成品含水量≤2% 3.开停车步骤 1）开停车顺序 原则上开车顺序从后往前开，停车顺序从前往后停，开车时必须在本台设 备运转无异常情况后再开 下一台设备，开停车由班长统一调度。 2） 开车前准备 检查各设备内是否有杂物，若有杂物及时清理； 对造粒机、烘干机、冷却机、滚筛等大的运转设备进行盘车两圈以上：检 查有无异常情况，若有异常及时处理调整好： 检查各搅拌机、提升机、破碎机、传送带、滚筛、引风机是否有异常，若 有异常及时调整好； 检查蒸汽阀门开关、蒸汽管路是否正常，若有问题及时调整处理好； 检查各设备润滑是否良好； 检查各设备、电气设施、仪表是否处于正常状态： 按照工艺要求进行配料计算，通知配料岗位各种原料投放比例。 3） 正常开车步骤 二级热风炉、一级热风炉依次点火，慢慢升温； 依次启动成品传送带、成品提升机、二级冷却机 依次启动滚筒筛及其大颗粒传送带、破碎机 启动二级冷却机及其进料提升机； 启动二级烘干机，二烘运转正常后，开二级热风炉引风机：同时开启二级 排尘风机; 启动一级滚筒筛及其进料提升机 启动以及冷却机及其进料提升机 启动一级烘干机，一烘运转正常后，开一级热风炉引风机，同时开启一级 排尘风机; 待一级热风炉温度基本达到工艺要求后，启动造粒机出料输送带、造粒机; 造粒机运转正常后，开原料提升机、双链粉碎机、二级原料带、一级原料 带 开启返料传送带粉碎机、返料传送带； 启动混合机，运转正常后，按配比投放原料； 观察成品料仓，存有一定量成品时，开始包装。 4.正常停车步骤 1）停止向混合机内投放原料，待混合机内物料转净后，停止搅拌机，一级 原料带上物料送净后停机 二级原料带上物料送净后停机；双粉机内无料时 停机； 2）观察返料传送带上料不多时，.派专人接料；将三级原料带上物料送净、 停机；造粒提升机料斗内 无料时，停机； 3）根据造粒机物料状况，逐渐减少蒸汽量，直至关闭；待造粒机内物料基 本转净后，停造粒机；造 粒机出料传送带上物料送净、停机； 4）一级烘干机内物料基本转净后，停一级热风炉（待炉温降到 180℃后， 再停引风机、烘干机、一级 排尘风机。 5）一供出料提升机内无料时停机；. 一级冷却机内物料基本转净后停机；一冷提升机内无料后停机； 1#滚筒筛内物料转净后停机； 2#滚筒筛内物料转净后停机；大颗粒传送带上无料时停机，并停破碎机； 1#、2#半成品带上物料 送净后停机； 9）二级烘干机内物料基本转净后，停二级热风炉（待炉温降到 180℃后， 再停引风机、二级供干机、 级排尘风机。)； 10）二烘出料提升机料斗内无料时停机； 11）二级冷却机内物料基本转净后停机；出料挡边带上无料后停机； 12)将成品料仓内成品包装完毕； 13)通知电工切断电源；仔细检查各设备、电气设施、仪表，使它们处于正 常停机状态。根据停车时 间长短，决定是否扒净炉内燃料，并淸理各设备 内的余料。 5、紧急停车 1)紧急停电 将各生产装置的电源开关断开；关闭造粒机蒸汽阀：停一、二级热风炉， 并将热风炉的通风口打 开，降低炉温； 及时与有关部门联系，根据停车时间长短再作进一步处理； #来电后，根据生产部要求，决定是否立即开车。如果开车则按正常开车步 骤，从后往前逐步开机。 2)因设备堵塞停车 | 2)在因设备堵塞而被迫停车时，紧急停该设备以前流程上的所有设备、 装置。同时立即消理、疏通 该设备； I 如果清理时间较长， 则对该设备以后流程上的设备，按正常停车步骤停 车； I 设备淸理完毕后，按照正常开车步骤从后往前逐步开机。 6、操作要点 1）正常生产操作要点