JBT 5255-1991焊制鳍片管(屏)技术条件.pdf

中华人民共和国机械行业标准JB /T 5255 -- 91焊制鳍片管（屏）技术条件主题内容与适用范围本标准规定了光管加癌钢的制鳍片管（屏）制造的技术要求。本标准适用于光管加扁钢沿纵向焊制的鳕片管（屏的制造和检验鳍片管（屏）以后的弯制及与集箱组装等再加工均按其相应的标准的有关规定进行制造和橙验。2引用标准JB3375锅炉原材料入厂检验JB 1612锅炉水压试验技术条件JB/T 1615锅炉油漆和包装技术条件JB 1611锅炉管子制造技术条件JB 4420锅焊接工艺评定JB 1613锅炉受压元件焊接技术条件3技术要求3.1制造鳍片管（屏）用的管子和痛钢材料的选用应符合有关技术文件的规定和设计图样的要求。材料代用必须按有关规定办理手续。3.2制造蜡片管（屏）用的钢管和焊接材料必须经检验部门按JB3375的有关规定进行险验，未经检验或检验不合格的材料不准投产3.3凡用于制造鳍片管（屏）的扇钢必须具有材料质量保证（或材料质量合格证明书）。3.用于制造蜡片管(屏)的管子的拼接应符合JB1611的有关规定。3.3施焊前钢管和扇钢的表面应先除去油污、铁锈等，丑其相五焊接部位必须光洁。3.6管了与痛钢施焊前必须按JB4420有关规定进行焊接工艺评定（高频焊必须有焊接工艺规壁），合格后方可投入焊接。3.7焊接鳍片管（屏）的焊接工作应出经考试合格的焊工（或焊接操作工）进行，采用高颊焊爆制蜡片管的操作工作应由熟练的专门人员进行，操作中必须严陷执行焊接工艺规程，并按规定作好当班记录。3.8个别鳍片管（屏）上的缺陷的返修应由合格焊工用手工电孤焊按经评定合陷的返修焊接工艺进行修补。3. 9鳍片管(屏)的焊接质量要求。3.9.1高频焊鳍片管的焊接质量要求。3.9.1.1片管外表面不得有明显的压痕和拉伤。3.9.1.2鳍片管的焊接处不允许有贯穿熔合面的小孔、夹渣和未熔合等缺陷存在（焊合处表面允许准规则的被挤压出的金风（或毛刺）存在）：的80%，对用于其它用途的蜡片管。其管子与痛钢的熔合率可按具体产品的技术要求或加工合同定而机械电子工业部1991-07--01批准1992--07-- 01 实施85 JB/T 5255- 91确定（管子与扁钢的熔合率用粗相法检查）。：3.9.1.4..焊缝返修处，在管子侧不允许有裂纹、气孔、夹渣以及深度大于0.5mm的焊接咬边。3.9.2其他方法焊制的鳍片管的焊接质量要求。3.9.2.1扇钢与管子的焊接的焊缝熔深应符合图1和表1的规定。图1表1mm埋弧自动焊气体保护自动焊、手工焊S5 ·K,Kz2.0S5 K1.K3. 0a1-+α≥1. 258C0.48t≥1.0S5b≥0.4SSM5b≥2.03. 9. 2. 2↓扇钢与管子的焊接应连续，不得有漏焊。3. 9.2.32焊缝成形应光滑、平整、焊缝与母材之间应圆滑过渡，焊缝表面不允许有裂缝：夹渣、弧坑等缺陷。3. 9.2. 41扁钢与管子之间的焊缝表面不允许有直径大于2mm的单个气孔。同时也不允许存在密集性气孔（3个以上小孔连成一片）或成排气孔（任意100mm焊缝直线范圈内气孔数多于5个）。3.9.2.5焊缝咬边深度在管子侧不得大于0.5mm，共咬边总长度不大于管子长度的25%，且连续长度不超过 500 mm，扁钢侧咬边深度不大于 0.8mm。3.9.2.6扁钢与管子焊接时不得烧穿管子。如有烧穿。则该部位必须用相同材料、规格的管子替换之，且替换长度不得小于300mm。替换部位的所有环缝均应按JB1613的有关规定进行无损探伤合格。3.9.3鳍片管管屏的焊接质量要求。3.9.3.1由单根焊制鳍片管组装而成的鳍片管管屏,对其鳍片间的纵向拼缝要求如下：a.·在鳍片管屏的向火侧，鳍片间纵向拼缝应为连续焊缝，当连续焊缝熔深不小于50%鳍端厚度时，允许单面连续焊，当连续焊缝熔深小于50%鳍端厚度而又不小于30%鳍端厚度时，则应在背火面加焊均匀断续焊（每段焊缝长度宜大于100mm，焊缝之间间隔距离为2倍焊缝长度）；当连续焊缝熔深小于30%86 JB/T 5255-91鳍端厚度而又不小于15%鳍端厚度时，则应在背火面加焊较密的均匀断续焊（每段焊缝长度宜大于100mm，焊缝之间间隔距离为焊缝长度）。b.鳍片间纵向拼接焊缝不允许有裂缝、漏焊和贯穿性气孔，焊接咬边深度不得火于1.0mm，对于一般性气孔应符合表2规定。当超出任项时需铲除（或磨去）后补焊消除。表 2气孔性质合格标单个气孔多气孔25mm焊缝长度内气孔数小于5个3.9.3.2由光管加扁钢直接拼焊而成的鳍片管屏，对其的焊缝质量的要求间3.9.2条”的规定。3.10鳍片管（屏）制造尺寸偏差的要求。3.10.1鳍片管的制造尺寸偏差应符合如下规定（见图2)2.3.10.1.1鳍片中心与管子中心的偏移△e与倾斜Aa（单项或叠加值)不得超过1.5mm