OEE管理程序完整版.doc

1、目的 评价生产过程中设备使用效率 ,衡量设备总体性能 ,揭示时间浪费地方 ,便于实现改进。 2、适用范围 适用于公司汽车产品相关的设备的使用管理。 3、权责 3.1 生产管理部： 设备的预防性日常维护实施， 设备维修时间的确认。设备综合效率的统计分析。 预防性周周期维护的实施，维修内容及时间的记录。 3.2 生产计划：生产阶段的 OEE 分析。 4、定义 4.1 设备：在此指用于生产产品的必须的设备。 4.2 OEE：全局设备效率，等于时间运行效率×性能运行效率×良品率(Overall Equipment Effectiveness) 。 4.3 TPS：彻底排除浪费 5、运作流程 5.1OEE 时间损失分为 6 大类： 5.1.1 质量缺陷； 5.1.2 机器故障 5.1.3 速度下降 5.1.4 计划外停机 5.1.5 换线 5.1.6 损坏 5.2 OEE 模型 OEE=时间运行效率×性能运行效率×良品率 =可用率(AL)×表现性(OL)×质量指数(QL) 式中 CT 为周期时间 CT= ﹝(理论加工周期×合格产品) /负荷时间﹞) 图 1 OEE 模型 图 2 OEE 示例 示例中： OEE=总体设备效能(OEE) =43%×42%×66%=12% 5.3 OEE 与六大损失的关系 OEE=可用率(AL)×表现性(OL)×质量指数(QL) 5.3.1 可用率(AL) = (负荷时间 -停机时间) /符合时间 5.3.2 表现性(OL) =有效生产时间/负荷时间=净工作效率×速度表现率 净工作效率= ﹝加工数量(产量)×实际加工周期﹞ / (负荷时间 -停机时间) 速度表现率=理论工作周期/实际加工周期 5.3.3 质量指数=合格品数量/生产数量 5.4 生产实践中测量 OEE 5.4.1 损失记录方法概述 定 定义 任何已计划的停产，如午餐， PPM 机器停工检修 速度以全速运转情况下最后一件旧的好产 品部件转换为第一件新的好产品部件的时 间 除机器公章或换线的所有计划外的停产 由于机器运行速度较设计速度慢而造成的 时间损失 在生产过程中调试或试机的损坏部件 所有有缺陷的部件，包括线下返工 改进措施 无 全部生产性维修 (TPM) SMED 行动 问题根源解决方法及 业绩管理 问题根源解决方法 问题根源解决方法 问题根源解决方法 如何记录 手写报表 手写报表 手写报表 手写报表 控制柜 手写报表 手写报表、 不合 格评审表 损失类型 计划停产 机器故障 换线 计划外停产 速度降低 损坏 质量缺陷 5.4.2 生产实践中测量 OEE 的方法 实际现场测量方法应视具体情况而详细说明： 5.4.2.1 机器故障 应对措施： a.总生产维护； b.操作员自己维护； c. 分析数据记录和帕累托原因。采用系统化的源问题解决法来确定问题的优先顺序。 5.4.2.2 换线 应对措施： a.运用 SMED 方法来缩短换线时间(包括运转中更换原材料，如用新线) ； b.通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格； c. 实施持续改善行动。 5.4.2.3 计划外停工 应对措施： a.班组长应花时间观察流程，注意并记录短暂停工时间； b. 明确确定工作时间标准； c.通过监控来记录的停工时间，不断提高数据准确性能。 5.4.2.4 速度降低 应对措施： a. 明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受阻的物理原因； b.请工程人员进行程序检查并进行修改； c. 查找低速的原因并对设计速度提出质疑。 5.4.2.5 损坏 应对措施： a. 了解损坏的原因及发生的时间和地点，然后运用根源问题解决办法来解决； b.使用 SMED 技术来减少甚至消除设置调整的必要， 并实现标准化的第一轮通过流程； c. 如果因为进线部件和原材料的变化而导致损坏，从而需要进线调整来补偿就要建 立部件质量拒收的限制，并使供应商质量管理也参与到此管理流程。 5.4.2.6 质量缺陷 应对措施： a.通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程的变化特征； b.运用根源问题解决工具(如 5W\问题解决表、鱼骨图以及 PDCA)； c. 向造成质量问题的有关人员反馈质量问题。 5.4.3 使用 OEE 的注意事项 5.4.3.1 OEE 要应用在一台机器上(可视为一台机器的生产线) ，而不能应用在整个生产线或全 厂上，这样才有意义。 5.4.3.2 OEE 要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使用，否则 将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品。 5.4.3.3 OEE 必须与精益原则相符，要确保对 OEE 的计算不会导致浪费合理化、制度化。例如， 绝对不要允许给换线流出时间。 5.4.4 示例 1