SHT 0532-1992润滑油抗擦伤能力测定法(梯姆肯法).pdf

中华人民共和国石油化工行业标准SH/T 0532~92润滑油抗擦伤能力测定法代替SY2685-82(梯姆肯法）1主题内容与适用范围本标准规定了使用梯姆肯润滑油试验机或者环块试验机测定润滑油抗擦伤能力的方法。抗擦伤能力用OK值表示。本标准适用于区分润滑油低、中、高抗擦伤能力，并适用于40℃时，粘度在4500mm²/s以下的润滑油。2引用标准CB1922溶剂油SH0114航空洗涤汽油3定义3.1润滑油的抗擦伤能力：润滑油防止钢/钢运动摩擦表面擦伤的最高负荷。3.2OK值：是在本标准试验机上钢制试件纯滑动摩擦面上不出现擦伤时负荷杠杆磁码盘上的最大负荷。3.3卡咬：试件摩擦表面上金属的局部熔合。3.4磨损：因机械或化学作用，或者机械与化学的联合作用下金属从本体上损耗的现象。3.5擦伤：卡咬所造成的金属摩擦面的损伤，擦伤的状态取决于卡咬的程度。3.5.1擦伤的判断在试验中试件发生擦伤时主要表现为异常的噪音和振动；主轴转速的下降；试环表面出现明显的刻痕。试验结束后，擦伤与否用试块上的磨斑来判断，最严重的擦伤特征是试块上形成皱纹状深而宽的磨斑，如图1所示；图2为试环上典型擦伤照片；最常见的擦伤特征是在比较光滑的磨斑上有局部的损伤，并且单方向超出磨斑（俗称出头），其出头的位置必须在润滑剂流出侧，出头点一般有熔合特征，如图3、4所示；OK磨斑就是临界负荷下无擦伤即无此出头损伤的较光滑的磨斑，如图5所示。3.5.2不属于擦伤的情况3.5.2.1磨斑内部的局部损伤（即不出头），如图6所示。3.5.2.2磨粒磨损造成的划痕，一般表现为细长发亮，其长度往往在磨斑两侧都有超出，如图7所示。3.5.2.3试块磨斑的润滑油流出侧因高温或化学反应而产生的变色现象，如图8所示。3.5.3可疑情况根据以上规定还难以确定是否擦伤时，则按可疑处理，处理办法见7.5条。出现可疑状态主要有两种情况：中国石油化工总公司1992-05-20批准1992-05-20实施1234 SH/T 0532--923.5.3.1因磨损量小而出现的不整齐磨斑有时擦伤较难确定。3.5.3.2含有某些添加剂的油品，在较低负荷下极压作用还没有很好发挥，这时可能出现可疑状态，但随着负荷的增加，极压作用逐渐发挥，磨斑变为正常。图1严重擦伤10X图2典型擦伤10X图3典型擦伤10X图4OK磨斑10X图5OK磨斑4X图6磨斑内部损伤10X1235 SH/T 0532-92图7磨粒造成的划痕10X图8磨斑外侧的变色10X4方法概要试样在38℃去2℃时由贮油罐流到试验环上，试验机主轴带动试验环在静止的试验块上转动，主轴转速为800r/min±5r/min，试验时间为10min±15s。试验环和试验块之间承受压力，通过观察试验块表面磨痕，得出不出现擦伤时的最大负荷OK值。5设备和材料5.1设备5.1.1梯姆肯磨损和润滑试验机。5.1.1.1该机主要由测定系统、主轴驱动系统、试样循环系统、自动加载系统组成；测定系统主要由试环、试块、试块架、双杠杆组成；测定时试环旋转、试块固定，图9为测定系统图，有关试验机的细节详见试验机的说明书。试环、试块架负荷杠杆试块。H+A码水平器游码定位销摩擦杠杆B码图9测定系统简图5.1.1.2试验机应调整到水平，摩擦杠杆也应调整到水平位置。试验机主轴的径向跳动不大于0.013mm(0.0005in）；主轴转速应为800r/min±5r/min；试环与主轴组合间的径向跳动应小于0.025mm（0.001in），若大于此数值，可能影响试验结果，这时应检查主轴、主轴承磨损情况及试环质量，并给以调整或维修。自动加载器应以8.9~13.3N/s(2~3Ib/s)的速率把载荷加到负荷杠杆上，并能平稳地加载5.1.1.31236 SH/T0532—92或卸载而不产生冲击。5.1.2显微镜：用于测定试块磨斑宽度，放大倍数不限定，主要保证测量结果能准确到±0.05mm(±0.002in)。5.1.3温度计：0~100℃，分度值为0.1℃。5.1.4秒表：刻度为min和s。5.2材料5.2.1试环：具有洛氏硬度HRC为58~62或维氏硬度HV为653~746的钢试环，其宽度为13.06mm±0.05mm（0.514in±0.002in），有效宽度为12.7mm±0.025mm（0.5in±0.01in）；直径为49.22±0:2mm(1.938±8:00lin）；最大半径偏心率为0.013mm(0.0005in）；表面粗糙度应在0.51~0.76um(20~30uin)的均方根值之间。试环与主轴配合必须合适，以避免试验中发生相对运动。5.2.2试块：试验表面宽为12.32mm±0.05mm（0.485in±0.002in），长为19.05mm±0.41mm(0.750in±0.016in）。硬度HRC为