SYT 5824-1993钻杆分级检验方法.pdf

SY中华人民共和国石油天然气行业标准SY/T5824-93钻杆分级检验方法1994-03-01实施1993-09-09发布发布中国石油天然气总公司 中华人民共和国石油天然气行业标准SY/T5824-93钻杆分级检验方法主题内容与适用范阐本标准规定了钻杆分级检验的项目、方法、步骤及部分检测工具的使用。本标准适用于石油及天然气钻井用各种钢级钻杆的分级。2引用标准SY/T5446油井管无损检测方法钻杆焊缝超声波探伤SY/T5447油井管无损检测方法超声测厚SY/T5449油井管无损检测方法钻杆管体电磁感应探伤3检验方法及步骤3.1准备工作3.1.1将待检钻杆除去橡皮护箍，用专用清洗工具清洗管体内外表面和接头，尤其要彻底清洗螺纹和台肩部位，并擦拭干净，或用压缩空气吹干。3.1.2将钻杆按内螺纹接头在管架上排齐，管架高度视操作方便而定。3.2接头检验3.2.1测定接头外径在距内、外螺纹密封台肩面25mm处，沿圆周方向每隔120°测量一次外径，取其平均值，填入表3中第1项。所用量具示值精度0.5mm。3.2.2测定内螺纹台肩面最小宽度沿圆周方向每隔120°测量一次台肩面宽度，取最小值；如有偏磨可直接量取最小值。填入表3中第2项。所用量具示值精度0.1mm。3.3管体检验3.3.1钻杆外径规的校正3.3.1.1选择与被测管名义尺寸一致的钻杆外径规（以下简称外径规）见附录A（参考件）。3.3.1.2调整外径规，将标准试棒的测量读数调到刻度1。每一格代表0.8mm，标准试棒的长度比相应的钻杆管体名义尺寸小0.8mm。3.3.1.3活动触点应能自由运动，但无侧移。3.3.1.4有下面情况之一时，应重新调整：每检测25根管子；a.b.可调面松动；c.对其精度有怀疑。3.3.2外径检测3.3.2.1在管架上滚动管子，同时将外径规平稳地靠上管壁，沿管子轴向移动。外径规在管子全长上形成连续的螺旋轨迹，螺距约30cm。如受管架尺寸限制，管子可朝一个方向滚动一至二圈，然后朝另一方向滚动一至二圈，但螺旋线在管子上任意30cm长度内至少有一个整圈。中国石油天然气总公司1993-09-09批准1994-03-01实施1 SY/T5824-933.3.2.2在任一截面，如外径规读数超过1格，外径规应在该截面测一整圈，同时观察读数变化情况，找出该截面最大磨损处位置，并标上记号。3.3.2.3用上述方法继续检测整根管子，判断并测出应力引起的变细处最小外径，填入表3中第7项；应力引起的变粗处最大外径，填入表3中第8项；卡瓦部位压痕及变细处最小外径，填入表3中第5项；并找出最大磨损处位置，标上记号，为测厚确定位置，最大磨损量计算公式见式A1。3.3.3外壁上各种槽深的测定3.3.3.1在校对块上校对麻坑深度计，使指针对准刻度盘的零位。3.3.3.2测前将测点附近的毛刺、突点修磨平整。3.3.3.3测量时沿轴向和周向移动仪器，使其锥形触头对准坑槽最深处，将刀口顺管体轴线方向放到管体上，测出槽深值，分别填入表3第4项与第6项中。3.3.3.4当径向尖底槽深度不超过表2中外部腐蚀的规定值时，可将其磨平，与外轮廓平滑过渡。3.3.4测定卡瓦部位刻痕与铲凿处平均邻近壁厚在刻痕与铲凿最深点两边离开坑槽边缘处，分别测量壁厚，取其平均值，并填入表3第4项中。测量方法按SY/T5447执行。3.3.5管体裂纹及腐蚀坑点的测定3.3.5.1管体电磁感应探伤按SY/T5449执行。找出内外表面疲劳裂纹及最大腐蚀坑点和内表面最大侵蚀和磨损处，标上记号，为测厚确定位置。3.3.5.2焊缝区无损检验按SY/T5446执行。3.3.5.3对加厚过渡区内外表面采用干磁粉探伤，外表面不允许存在肉眼可观察到的疲劳裂纹；内表面不允许存在用内窥镜可观察到的疲劳裂纹。3.3.5.4根据以上三条，分别在表3第12项及第15项中填上“有”或“无”。3.3.6检测最小剩余壁厚3.3.6.1测量3.3.2.3条确定的外径最大磨损处两侧，将最小值填入表3第3项中。3.3.6.2分别测量3.3.5.1条确定的内外表面最大腐蚀坑点处和内表面最大侵蚀和磨损处璧厚，要在轴向和周向移动探头，找到最小值，分别填入表3第9项、第13项与第14项中。3.3.6.3测量轴向和径向最大切割和凿孔处壁厚，分别将结果填入表3第10项与第11项中。.3.3.6.4以上三条中测量方法均按SY/T5447执行。4钻杆级别的确定4.1钻杆检验的记录检验记录应准确完整，记录及评判表格式见表3。.4.2钻杆接头级别的确定按表1分别确定接头各单项检测项目的级别，取最低级定为该钻杆接头的级别。4.3钻杆管体级别的确定按表2分别确定管体各单项检测项目的级别，取最低级定为该钻杆管体的级别。4.4分级方法根据接头与管体的分级结果，取较低者的级别定为该钻杆的级别。2 SY