SYT 5446-1992油井管无损检测方法 钻杆焊缝超声波探伤.pdf

SY中华人民共和国石油天然气行业标准SY/T5446--92油井管无损检测方法钻杆焊缝超声波探伤1992-04-27发布发布中华人民共和国能源部 中华人民共和国石油天然气行业标准SY/T5446-92油并管无损检测方法钻杆焊缝超声波探伤1主题内容与适用范围本标准规定了石油钻杆焊缝超声波探伤设备性能、探伤方法及缺陷的评定。本标准适用于检查石油钻杆焊缝区域内的横向缺陷，如裂纹、未熔合等。2引用标准ZBY230A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件ZBY231超声探伤用探头性能测试方法ZBY232超声探伤用1号标准试块技术条件JB1152锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤3探伤人员3.1从事钻杆焊缝探伤的人员，应取得具有发证资格的行业技术监督部门颁发的超声波探伤等级资格证书，并具有一定的焊缝探伤经验。3.2探伤人员应了解所检查钻杆的材质、焊接工艺、可能产生的缺陷类型及可能产生缺陷的部位。3.3探伤人员应具有配合荧光磁粉等其他探伤方法综合判定缺陷的能力。3.4探伤人员应熟悉本标准内容。4探伤器材4.1探伤仪4.1.1采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频带至少应包括2～5MHz且可调。4.1.2仪器的水平线性、垂直线性、动态范围、衰减器的精度和范围等电性能应符合ZBY230中的有关规定。4.2探头4.2.1采用单晶片带有硬质保护楔块的斜探头。4.2.2探头的频率为2.5MHz或5MHz，频率误差不超过士10%。4.2.3探头的K值可根据钻杆加厚部位的尺寸在1～2.5之间选择，以便检查整个焊缝。4.2.4探头发射的主声束应无双峰、无偏斜。4.2.5探头的性能应定期按ZBY231中所规定的方法进行测试。4.2.6为保证探头与工件稳定耦合，探头接触面可加工成与所探钻杆加厚端外表面相适应的弧面。4.2.7探伤前应对探头K值、入射点或前沿距离进行标定。4.2.8仪器和探头的组合灵敏度，在相应对比试块上Φ1.6mm通孔最大声程处的回波高度达到满幅度的50%（或80%）以上时，有效灵敏度余量应大于20dB，且信噪比不致影响正常判断。4.3耦合剂中华人民共和国能源部1992-04-27批准1992-10-01实施1 SY/T5446—92通常选用机油、水等透声性能好、无毒、无腐蚀性且经济易得的液体作为耦合剂。.5对比试块5.1用于调整探伤灵敏度的对比试块，其厚度、曲率半径及钢级应与所检查的钻杆管体加厚部位相同，人工缺陷反射体为Φ1.6mm的径向通孔。通孔至试块边缘的距离见图1，应适于探头移动并且不致产生边界干扰信号。1806:3其余图1RP/2--钻杆加厚端外径：Ra/2-钻杆加厚端内径5.2用于调整扫描范围及延时扫描的对比试块，可选用ZBY232中规定的试块，为现场使用方便，也可选用图2所示试块，其材质应与所探钻杆相近。7550全部37.53022.51 1.5 2.0 2.5RD/图2RD/2一钻杆加厚端外径6探伤方法6.1工件准备6.1.1探伤部位表面应平整、光滑，不得有影响声耦合的油垢、锈蚀等污物，钳痕等隆起部分应修磨掉。6.1.2焊缝处内外表面不得留有凸台、凹槽、较深的切削刀纹或磨痕等。2 SY/T5446-—926.2探伤灵敏度校对6.2.1在试块上调节仪器的扫描速度和扫描线。扫描线的调节方法可参照JB1152中的附录3。6.2.2人工缺陷反射体为Φ1.6mm径向通孔。6.2.3探头置于图1所示对比试块上距通孔一个跨距的位置，使该孔顶部的最大回波高度为满幅度的50%（或80%），灵敏度余量不小于20dB，且信噪比不得影响正常判断。6.2.4在对比试块上测定不同声程的材质衰减量。6.2.5测定试块和工件的表面声能损失差，其方法参照JB1152中的附录4。6.2.6在6.2.3条所调起始灵敏度的基础上，对材质衰减和表面声能损失差进行修正补偿后的灵敏度为探伤灵敏度。6.3扫查方法6.3.1原则上从管体加厚部位利用二次波法扫查焊缝，但根据探头K值、探头前沿距离及管体加厚部位长度等具体情况，不排除一次波扫查焊缝。6.3.2探头正对焊缝摆放，前后移动时探头沿管体周作锯齿形移动。6.3.3探头沿周向移动扫查时，覆盖率不小于探头晶片尺寸的15%。6.3.4在探头移动过程中要保证良好的声接触，其移动速度-般不超过100mm/s。6.4灵敏度的置新校对6.4.1每次工作之前都必须按6.2条要求校对仪器灵敏度。6.4.2遇有下列情况之时，必须重新校对仪器灵敏度：a.仪器上有关灵敏度调节旋钮的位置发生了变化；b.更换过探头或探线；c.改换了耦合剂；d.更换了电源；e.仪器或探头进行过修理，f.连续工作了2h以上；g．判定缺陷之前；h.操作者认为有必要时；1.工作结束时。6.4.3重新校对灵敏度时，若发现灵敏度降低幅度超过2dB（包括2dB），应对上一次校对灵