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净水厂次氯酸钠投加系统技术改造
目录
TOC \o 1-9 \h \z \u 目录 1
正文 2
文1:净水厂次氯酸钠投加系统技术改造 2
1水厂概况 2
2次氯酸钠投加系统及存在的问题 3
3次氯酸钠投加系统改造 4
3.1投加泵选型 4
3.2改进投加管路 4
3.2.1结合管道水头损失与加药流速选择合适管径投加 4
3.2.2对重要投加点(滤后)铺设双管路 4
3.2.3为尽量避免投加点处结晶堵塞 5
3.3优化控制系统 5
3.3.1C水厂水量时变化系数大 5
3.3.2通过分析C水厂滤池运行管理规律 5
4改造效果 5
4.1总余氯控制 5
4.2消毒效果 6
5.1本次次氯酸钠投加系统改造对原有设备设施进行了更 6
5.2次氯酸钠投加系统改造后消毒效果更佳 6
5.3次氯酸钠投加系统改造后 6
文2:净水厂氯气投加的控制策略及其实现 7
一 总论 7
二 PID控制数学模型 8
三 氯气投加的自动控制 8
(1)流量比例前馈 8
(2)余氯反馈控制 9
(3)复合环控制 9
(4)其他控制方式 9
四 氯气投加自动控制的实现 9
4-1流量比例前馈 9
4-2余氯反馈控制 10
4-3 复合环控制 11
4-4 其他控制 11
五 影响加氯自动控制的主要因素及应注意的问题 12
5-1加氯机控制器PID参数的整定 12
(1)比例增益和积分增益 12
(2)固定滞后时间和滞后时间总量 12
5-3余氯分析仪检测值的正确性是控制加氯的关键 13
5-4 采用抗干扰措施 13
六 结束语 13
原创性声明(模板) 14
正文
净水厂次氯酸钠投加系统技术改造
文1:净水厂次氯酸钠投加系统技术改造
引言
目前,我国的供水处理行业主要以氯消毒为主,由于次氯酸钠较氯气的储存、运输及使用更为安全,消毒效果与氯气相当,同时有利于降低水厂出厂水消毒副产物含量,所以越来越多的水厂采用了次氯酸钠替代氯气进行消毒。深圳C水厂消毒由氯气改为次氯酸钠后,经过3年运行发现次氯酸钠投加系统存在众多不足,导致消毒效果不理想,接连发现细菌及三氯乙醛超公司内控频率较高。经调研分析后,对其次氯酸钠投加系统进行一系列软硬件升级改造,以提高药剂投加安全可靠性,实现次氯酸钠精准投加,保证出水水质达标。
1水厂概况
C水厂位于深圳市宝安区,设计规模为35×104m3/d,分四期建设,一期为5×104m3/d,1998年建成投产;二期为10×104m3/d,1999年建成投产;三期为10×104m3/d,2003年建成投产;四期为10×104m3/d,2004年建成投产。水厂采用常规工艺,工艺流程见图1。
原水为水库调蓄的东江原水,水质见表1。
2次氯酸钠投加系统及存在的问题
2.1计量泵的选型对水量大幅波动工况的投加控制精度很难满足。主要原因是计量泵无法自动调节冲程,仅依靠调节频率控制投加量。实际运行发现,频率偏低时计量泵出口因压力不足而出现断流。
2.2采用游离余氯作为反馈信号,当氨氮突然升高时,导致投氯量大增。而水处理过程中,氯消毒副产物生成量与投氯量呈正相关。
2.3投加点及取样点选择不合理。C水厂滤后关键次氯酸钠投加点选择在清水池进口处,依靠消毒剂在清水池内部扩散或在廊道分隔混合。但清水池内部导流墙过宽,长宽比偏小,容易出现消毒死区,无法保证每一股水足够的消毒GT值。而余氯在线检测仪表取样点也在清水池中,会出现两种极端情况,离投加点距离过长,则反馈时间长,反之距离过短,则混合尚未均匀即取样,反馈值失真。
2.4加药管积气导致断流问题。加药管管径选择偏大,管道内流速过慢,次氯酸钠分解产生的氧气累积在管道内形成气囊,造成药剂断流,严重影响消毒效果。次氯酸钠常温下可自然分解,释放出具有强烈氧化作用的原子氧,导致一系列次生反应,并产生氧气。
2.5次氯酸钠投加管道内产生结晶体,引起管道堵塞。产生晶体主要是两种原因:一是投加过程中利用自用水挟带次氯酸钠溶液;二是原液投加时,与清水接触的投加管段。经检测,结晶体为水中钙、镁离子形成的沉淀物。原因是为抑制次氯酸钠分解,次氯酸钠成品中添加碳酸钠和硅酸钠作为稳定剂,同时次氯酸钠溶液游离碱(NaOH)含量较高,导致水中钙、镁离子形成CaCO3和Mg(OH)2结晶沉淀。
3次氯酸钠投加系统改造
3.1投加泵选型
本次改造次氯酸钠投加点设置为:预氯化1个点(仅在应急情况下使用),滤前投加8个点,滤后投加4个点,补加氯1个点。其中5月—9月天气炎热时,为控制滤池细菌过度繁殖和蚊虫滋生,滤前加
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