丰田生产方式简介.ppt

TPS培训材料;目 录;第四章 自动化;第一章 丰田生产方式简介; 丰田喜一郎：丰田佐吉的儿子。三十年代，丰田开始建立汽车制造厂。 喜一郎赴美学习亨利福特的生产制造系统，他把福特的传 送带技术在日本的小规模汽车产量中加以改造应用，发明 了在装配生产线的各工序，只在下道工序需要时才生产。 这就是奠定了准时生产的基础。; 80年代始，TPS继续不断的发展完善，使其国内成品车达到零库存，厂内在制品库零库存；90年代，公司各方面业绩在世界名列第一，TPS更加尽善尽美。;第二节 TPS概述;丰田公司归纳出七种形式的浪费：; 更为严重的是，大量过剩的制品掩盖了生产过程中种种问题和不合理的成份。譬如，设备不合理，物流路线混乱，物流路线过长，设备调整装换时间过长，生产批量不合理，定额不合理，生产不均衡，设备养护不良，故障频繁，产品质量差，工人技术水平低等等。;TPS;第三节 引进TPS的条件; 其中，最高管理层的支持特别重要。一旦最高管理者意识到根本性变革事关企业存亡，他们就会亲自领导这场变革，他们就会亲临生产第一线，领导和带动着这场变革。;第二章 准时化生产; 丰田公司的均衡化生产包括三个内容，即数量均衡，品种均衡，混合装配。;B. 产品品种均衡;C. 混合装配;均衡生产好处：;第三节 拉动式系统;以下是推进式与拉动式的比较：（图四）;第四节 关于“一个流”生产; 要尽可能使批量减小。 减小批量要逐渐进行，同时进行其他工作的改善。 我们可以采用小批量的方法来减少库存和提高柔性，如果零件A和B各需要量1000件，我们可以按每500件一批共4批的批量来生产，而不是1000件一批共2批，有一点很重要：必须设法减少更换冲模和其它工具的时间。 我们把更换冲模和其它工具的时间统称为设备整备时间，请看缩短整备时间使生产批量减小的例子： 内容 原来 改善后 设备整备时间： 120分钟 20分钟 单件生产时间： 1分钟 1分钟 批次： 1批 120/20=6批 批量： 3000件 3000/6=500件 总生产时间： 52小时 52小时; 由此可知，同是3000件零件，整备时间用120分钟时，一批完成，大批 量，而整备时间缩短为20分钟时，3000件可化为6批完成， 生产批量也由3000件减小为500件一批。 下面是批量生产与“一次一件”生产的比较：（图五） 批量生产 一次一件;第三章 实现准时化的工具看板;第一节 看板的功能与种类; 二、看板的功能 （1）发出作业指令 A 自动地发出符合生产现场情况的作业指令（生产指令取料指令等） B 防止现场作业人员生产出多余的零部件及产品； C 随时明确作业规则与标准。 （2）调节控制生产进度 生产现场只有看板作为唯一的作业指令在工序之间传递，而且每张看 板均代表一定数量的零部件制品。 现场作业人员只有接到看板时方可开始作业，没有接到看板时不得随 意